无锡五金冲压件常见问题的解决方法：
常见问题处理

1. 粘结和划痕：由于材料和凸模或凹模之间的摩擦而在工件或模具表面产生的缺陷。
2. 毛边：主要发生在剪切模和落料模，切削刃之间的间隙可大可小，也会出现毛边。
3. 行偏移：零件成型时，先与模具接触的零件被挤压，形成一条线。
4. 凹度：开卷线内混入异物（铁屑、橡胶、灰尘），造成凹坑。
5. 弯曲：由于应力不均匀、拉延筋配合不好或压力机滑块控制不好等原因，在工件的R角或压花部分产生弯曲和应变。
6. 皱纹：边部或r部起皱是由于压力机滑块调整不当、压力机精度低、气垫压力调整不当、冲头或r部过大等原因造成的。
7. 其他具体问题：在日常生产中，冲孔尺寸过大或过小（可能超过规范要求）以及冲头尺寸与冲头尺寸相差较大等问题。除了考虑凸模和凹模的设计尺寸外，除了、加工精度和冲裁间隙等因素外，还应考虑以下几个方面来解决。
   ⑴.冲裁刃口磨损时，材料上的拉应力增大，冲压件翻边和扭转的倾向增大。当发生翻料时，冲孔的尺寸会变小。
   ⑵.对材料的强大压力会使材料发生塑性变形，从而使冲孔的尺寸变大。当强压力减小时，冲裁尺寸会变小。
   （3）.冲裁边缘端部的形状。如果将端部修整成斜面或圆弧，冲裁力会减小，冲裁后不容易翻转和扭曲，所以冲裁尺寸会趋于较大。但是，当冲头的端部是平的（没有斜面或圆弧）时，冲孔的尺寸会相对较小。
8. 抑制冲压件的车削和扭转的方法：
   （1）.合理的模具设计。在级进模中，冲裁顺序的安排会影响冲压件的成形精度。对于冲压件小零件的冲裁，一般安排先安排较大面积的冲裁落料，再安排较小面积的冲裁落料，以减少冲裁力对冲压件成形的影响。
   （2）.按住材料不放。克服了传统的模具设计结构，在卸料板上开一个材料间隙（即当模具合上时，材料可以再次被压缩。关键成型部位，卸荷板必须做成镶件结构，以利于解决卸荷板压紧部位长时间冲压造成的磨损（压力）损伤，且物料不能被压缩。
   （3）.增加了加压功能。即加厚卸荷镶块压紧部分的尺寸（正常卸荷镶块厚度H+0.03mm），以增加模具侧对材料的压力，从而抑制冲压件在冲压过程中的翻转和扭曲。
   （4）.将冲头边缘修成斜角或圆弧。这是减少切削应力的有效方法。减小缓冲切削力，可以减小模具侧对材料的拉力，从而达到抑制冲压件车削和扭曲的效果。
   （5）.在日常模具生产过程中，应注意保持冲裁和凹模边缘的锐利度。冲边磨损时，材料上的拉应力会增加，从而使冲压件趋于翻转和扭曲。
   ⑹冲裁间隙不合理或间隙不均匀也是造成冲压件翻转、扭曲的原因，需要加以克服。