冲压工艺大致可分为分离工艺和成形工艺（又分为弯曲、拉伸、成形）两大类。分离工艺是指在冲压过程中，将冲压件和坯料沿一定的轮廓线相互分离。同时，汽车冲压件的分离截面质量也必须满足一定的要求。成形工艺是在不损伤冲压件毛坯的情况下，使其发生塑性变形，并将其转变成所要求的成品形状。时还应满足尺寸公差等方面的要求。
根据冲压过程中的温度条件，有冷冲压和热冲压两种方法。这取决于材料的强度、塑性、厚度、变形程度和装备能力。时还应考虑材料的原始热处理状态和最终使用条件。
冷冲压金属的常温加工一般适用于厚度小于4mm的毛坯。优点是不需要加热，不结垢，表面质量好，操作方便，成本低。缺点是有加工硬化，严重时会导致金属失去进一步变形的能力。冷冲压要求坯料厚度均匀且波动范围小，表面光滑、无污点、无划痕。
热冲压是一种将金属加热到一定温度范围内的冲压加工方法。优点是可以消除内应力，避免加工硬化，增加材料的塑性，减小变形抗力，降低设备的动力消耗。
模具结构：模具是一种使板材分离或变形的工具。由上模和下模两部分组成。上模的模柄固定在冲床的滑块上并随滑块上下移动，下模固定在冲床的工作台上。
冲床和模具是模具中变形或分离毛坯的工作部件。它们分别用压板固定在上模板和下模板上。上下模板分别设有导向衬套和导向柱，引导冲孔和模具对齐。导板和定位销分别控制送料方向和送料长度。卸料板的作用是将冲压后的工件或毛坯从冲头上卸下来。
冲压模具是冲压生产中必不可少的工具。冲孔模基本上可分为三种：简易模、连续模和复合模。

如何去除金属冲压件上的毛刺。
我们都知道，金属冲压件经过加工后会有毛刺，这很容易对手造成伤害，所以我们需要去除金属冲压件上的毛刺。那么去除毛刺的方法有哪些呢？以下是科创五金冲压厂编辑整理的资料，供大家参考。
去除金属冲压件毛刺的方法：。

1. 使用工具去除金属冲压件上的毛刺。
2. 外径：在金属冲压过程中，车床用于导向角度。
3. 边缘：使用锉刀、油石、砂纸和油石。
4. 焊渣：振动焊渣清除工具也可以清除脆性毛刺。
5. 孔：用倒角刀或直径较大的钻头前端清除金属冲压件孔内的毛刺。
6. 手动清除金属冲压件上的毛刺。
7. 使用电化学去毛刺：如果自己做设备，不贵，经济、高效、好用。
8. 热处理后的零件也可以通过喷丸去毛刺，表面应力也可以消除。
9. 采用气枪，枪头形状多样，去毛刺效果好，效率高。
10. 振动磨削去除毛刺（齿轮毛刺），效率高，质量好。
    以上是关于五金冲压件去毛刺的简单介绍。我们在去除毛刺的时候，一定要根据产品来选择一种方法。不同产品使用的方法也会有所不同。还可以查看对五金冲压件外观的一般要求。

冲压模具技术发展趋势的三大特点。模具和压力机是决定冲压质量、精度和生产效率的两个关键因素。有先进的压力机配备先进的模具，才能充分发挥作用，取得良好的效益。模具的发展方向是：。

1. 充分利用IT技术开展模具设计与制造。用户对压力机速度、精度、换模效率等要求不断提高。都促进了模具的发展。车身造型和发动机是汽车的两个关键部件。轿车车身模具，特别是大中型覆盖件模具，是技术密集型产品，反映了当代模具技术水平。它们是车身制造技术的重要组成部分。车身模具的设计和制造占据了汽车开发周期的三分之二左右，成为制约汽车型号变更的主要因素。目前，世界各国汽车改装和更换一般需要48个月左右的时间，而美国仅需30个月。这款车得益于CAD/CAE/CAM技术和三维实体汽车覆盖件在模具行业的应用。模具结构设计软件。此外，网络技术的广泛应用提供了可靠的信息载体，使异地设计和异地制造成为可能。同时，虚拟制造等IT技术的应用也将推动模具行业的发展。
2. 缩短金属成型模具的试用时间。目前主要开发的是液压高速试验压力机和拉伸机械压力机。别是机械压力机上的模具测试时间可减少80%，具有巨大的节约潜力。种试模机械压力机的发展趋势是采用多连杆拉伸压力机，该压力机配有数控液压拉伸垫，具有参数设置和状态记忆功能。
3. 级进模在车身制造业中发展迅速。在自动冲床上使用级进模或组合冲模来加工转子和定子板，或应用于连接器操作，都是众所周知的冲压技术。近年来，级进模组合冲模在汽车车身制造中开始流行起来。级进模的应用越来越广泛，它可以直接将卷材加工成成形件和拉延件。
   加工的零件也越来越大，不再需要生产多工位压力机和成套模具所必需的剪板、上油、板坯运输等后续工序。级进模在美国汽车工业中得到了广泛的应用。它的优点是生产率高，模具成本低，不需要剪切板料，与多工位压力机上使用的阶梯模相比节省30%。但级进模复合模技术的应用受到传动用带材边缘材料的拉深深度、导向性和表面硬化等因素的限制。主要用于拉深深度较浅的简单零件，因此不能完全取代多工位压力机。大多数零件应在多工位压力机上加工。

目前我们制造的产品很多都是用模具制作的，这样可以提高生产效率。很多朋友还问到了冲压模具的选用原则。下面，科创的编辑就为大家简单介绍一下。
冲压模具的选择原则：。

1. 首先，在“选择冲压模具”项下考虑冲模。对于方模，分析被冲孔的直线是否大于或等于冲模边长的1.5倍。当圆形冲床冲孔时，分析要冲孔的直线。无论电弧直径是否大于模具直径，如果是，则使用设定模具。
2. 对于可以归类为基本图形的轮廓线，首先在模具库中搜索，看看是否有与轮廓线完全一致的冲压模具，并且可以通过一个冲压动作将轮廓线冲压出来。如果有这样的模具，它将被忽略在”选择冲压模具”下设置冲压模具将直接使用搜索的冲压模具。
   五金冲压模具。
3. 对于矩形轮廓，当长边大于或等于短边的1.5倍时，会自动搜索是否有与矩形短边一致的方形冲压模具：对于长圆形槽或圆形槽，会搜索是否有槽宽相同的圆形冲压模具。如果模具可用，直接使用模具。如果经过以上两个步骤仍然没有确定模具，可以考虑用方形模具或圆形模具夹出一条直线或圆弧。
4. 如果设定的冲头不合适，系统会在冲模库中从小到大搜索方形或圆形冲头，并使用被冲头边长大于或等于1.5倍的直线进行冲头冲压。
   以上4点是关于冲压模具选型的原则，我在这里简单给大家介绍一下。希望对您以后在选择冲压模具时有所帮助，可以选择一款适合您的模具。

五金冲压件：常见的小问题及简单的解决方法。

1. 起皱和折叠。
   起皱是困扰冲压生产的重要问题之一。起皱缺陷会造成许多不良后果，严重时甚至可能造成堆码。起皱会对零件的外观产生严重的影响，尤其是涂装后。严重的起皱会使零件无法修复，导致零件报废。
   原因：板料冲压过程中，材料活动不平衡，发生挤压而不能被吸收和消除。
   加工思路：平衡表移动速度。
   解决办法：（1）焊接并增加拉延筋，以增加对板材移动的阻力。（2）对起皱部位进行强压处理，以减少型材的间隙。（3）改变拉延筋的形状，如将圆条改为方条，或改变拉延筋的尺寸。（4）增加冲裁件的尺寸，以增加边夹的效果。
   临时生产方法：（1）增加压力机的压边力。（2）在有关地方贴上胶布。（3）调整平衡重，减少部分平衡重垫片，增加部分片材的运动阻力。
2. 裂纹和损伤线（颈缩）。
   在调试新模具或板材时，通常会出现裂纹。裂纹直接导致零件报废。应变是零件裂纹的最终表现形式。涂层和烘烤后，材料的应力释放，仍有可能导致零件开裂。因此，在冲压生产过程中，必须消除成品件上的应力。
   原因：由于板料运动过于平稳，冲压过程中板料的拉伸变形超过材料本身的延伸率要求，造成冲压件开裂。
   解决方法：提高板材移动速度。
   解决方法：1焊接并降低拉珠，以降低板材进料阻力。（2）提高了表面光洁度。（3）增加穿刺刀，增加部分纸张的主动供给量。（4）改变拉延筋的形状。（5）减小板材的边缘尺寸。
   临时生产方法：（1）对开裂或损坏的管线涂上润滑油。（2）适当降低压边力。（3）调整平衡块，增加一些平衡块垫片，以减少部分板材的运动阻力。

金属冲压和拉伸成形作为主要的冲压工艺之一，得到了广泛的应用。各种圆柱形、矩形、台阶形、球形、圆锥形、抛物线形和其他不规则形状的薄壁零件均可通过拉伸工艺制造。那么今天科创五金冲压厂就来和大家分享一下：五金冲压和拉伸成型工艺都有哪些种类。
当使用冲压设备进行金属冲压和拉伸加工时，包括以下16种类型：。

1. 筒体拉伸加工：筒体产品带法兰的拉伸加工。法兰与底面均为平，筒体侧壁轴对称，变形均匀分布在同一圆周上，法兰上的毛坯产生深拉深变形。
2. 椭圆拉伸加工：凸缘上的毛坯变形为拉伸变形，但变形量和变形率沿轮廓形状发生相应的变化。曲率越大，毛坯的塑性变形越大。相反，曲率越小，坯料的塑性变形越小。
   五金冲压、拉伸件。
3. 矩形拉深加工一次拉深成形的低矩形件。拉伸时，法兰变形区圆角处的拉伸阻力大于平直边处的拉伸阻力，圆角处的变形程度大于平直边处的变形程度。
4. 山形拉深加工：当冲压件的侧壁倾斜时，侧壁在冲压过程中悬空，直到成形结束才粘在模具上。侧壁不同部位在成形过程中的变形特征并不完全相同。
5. 山形拉伸加工：山形盖板在成形过程中，坯料的变形不是简单的拉伸变形，而是拉伸变形和胀形变形同时存在的复合变形。毛坯在压制面上的变形是拉伸变形（径向的拉应力和切向的压应力），而毛坯在轮廓内部（特别是中心区域）的变形是鼓肚变形（包括径向和切向）。是拉应力）。
6. 带凸缘半球形拉深加工：球形零件拉伸时，坯料部分与凸模的球形顶接触，其余大部分处于无约束的自由状态。因此，在这种球形零件的拉伸的主要工艺问题是局部接触部分的严重减薄，或曲面部分的失稳和起皱。
7. 法兰拉伸加工：对拉伸后的产品的法兰部分进行浅拉伸加工。应力和应变条件与压边翻边相似。由于切向压缩应力的存在，容易发生起皱，因此成形极限主要受压缩皱的限制。
8. 边缘拉伸：在先前的工艺中，在拉伸产品的法兰上执行角度再拉伸.这种加工要求材料具有良好的可塑性。
9. 拉深加工：超过拉伸加工极限的拉伸产品，需要进行两次以上的多次拉伸才能完成。在前端站在深度方向上拉伸的产品在深度方向上被重新拉伸。宽法兰拉伸件第一次拉伸时被拉伸到所需法兰直径，再次拉伸时法兰直径保持不变。
10. 锥度拉深加工：对于h/d>0.8且α=10°～30°的深锥度零件，由于深度大，毛坯变形比较大，仅通过毛坯与冲头接触的局部区域传递。成形力容易造成坯料局部过度减薄甚至开裂，需要多次过渡才能逐渐成形。阶梯拉伸法是先将坯料拉伸成阶梯形过渡件，其阶梯形与锥形件的内部形状相切，最后将坯料展开成锥形。阶梯过渡件的拉伸次数和拉伸过程与阶梯式圆柱件相同。
11. 矩形复拉深加工：多次拉深成形的高矩形件的变形不仅与深筒形件的拉深不同，而且与低盒形件的变形也有很大的不同。图1—46所示为多工位自动转移压力机加工高矩形盒形件时，在多次拉伸过程中，零件的形状和尺寸随拉伸高度的变化。
12. 曲面成形加工：曲面拉伸成形，使金属平板坯料的外凸缘部分收缩，内凸缘部分伸长，形成壁非平直、底非平底曲面形状的中空制品。
13. 台阶拉伸加工：在左侧的最初拉伸的产品被重新拉伸以在右侧形成阶梯状的底部。较深的零件在拉深和成形的早期阶段发生变形，较浅的零件在拉深的后期发生变形。在台阶的变化部分的侧壁上容易产生剪切应力而引起变形。
14. 反拉伸加工:将前一工序拉伸过的工件进行反拉伸，属于再拉伸的一种。反向拉伸法可以增加径向拉伸应力，在防止皱纹方面取得更好的效果。也可以增加拉伸系数以进行再次拉伸。
15. 减薄拉伸加工：与普通拉伸不同，减薄拉伸主要是在拉伸过程中改变被拉伸件的管壁厚度。凸模和凹模之间的间隙小于坯料的厚度。当毛坯的直壁部分通过间隙时，处于较大的均匀压应力之下。在拉伸过程中壁厚变薄的同时，消除了容器壁厚的偏差，增大了容器的表面积。平滑度，提高了精度和强度。
16. 覆盖件拉深加工：覆盖件产品是具有复杂表面形状的钣金冲压件。在拉深过程中，坯料的变形复杂，其成形性能不再是简单的拉深成形，而是拉深与胀形并存的复合成形。
    金属冲压和拉伸成形工艺的种类有哪些？主要是以上16种类型。西诺霸五金冲压厂主要经营：各类精密五金冲压模具、五金冲压弹片、汽车五金配件、精密拉深件、五金夹、散热片、数控电脑锣加工件、移动电源外壳等。公司拥有先进的模具设计软件和高级设计工程师及模具制造技术人员。它以专业的设计技术为依托，结合多年的生产实践经验，以高品质为基础，以市场需求为导向，与国内外多家研究公司合作。组织紧密合作，使高新技术在公司产品中得到实时应用。欢迎来电咨询。

冲压模具介绍。
在当前的工业生产中，模具是重要的工艺装备之一。广泛应用于铸造、锻造、冲压、塑料、粉末冶金、陶瓷制品等日常生产行业。由于使用模具可以提高生产效率，节约材料，降低成本，并保证一定的加工质量要求，所以汽车、飞机、拖拉机、电器、仪表、玩具、以及日用品的许多零部件都是使用模具加工的。随着工业科技的进步，工业产品的品种和数量不断增加，产品的改型和更新换代不断加快，对产品质量和外观不断提出新的要求，对模具质量的要求也越来越高。，如果模具设计制造水平落后，产品质量差，制造周期长，肯定会影响产品的更新换代，使产品失去竞争力，阻碍生产和经济的发展。以，模具设计与制造技术在国民经济中的地位是显而易见的。
冲压是利用安装在压力机上的模具，在常温下对材料施加压力，使之产生分离或塑性变形，以获得所需零件的压力加工方法。冷冲压在工业生产中应用广泛。有加工效率高、操作简便、易于自动化等特点。冲压时，模具保证了冲压件的尺寸和形状精度，一般不损伤冲压件的表面质量，使用寿命相对较长，因此冲压件具有质量稳定、互换性好和“完全相同”的特点。能加工尺寸范围比较大、形状复杂的零件，如钟表的秒针，大到汽车纵梁、覆盖件等，再加上冲压时材料的冷变形和硬化作用，使冲压件具有很高的强度和刚度。冲压不会产生芯片废料，消耗很少的材料，也不需要其他热设备。也是一种节省材料的加工方法。冲压件的成本低。然而，冲压一般使用特殊的模具。有时一个复杂零件需要几套模具加工成型，模具精度高，技术要求高。是一个技术密集型的行业，因此只有当冲压件大批量生产时，杜锋有在一定的情况下才能得到充分的体现，获得较好的经济效益。

冲压件是利用常规或专用冲压设备的动力，使板料直接受到变形力的作用，在模具中发生变形，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产工艺。板材、模具和设备是冲压加工的三要素。冲压是金属冷变形加工的一种方法。因此，它被称为冷冲压或钣金冲压，或短冲压。是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也是材料成形工程技术的一部分。
世界上50—60%的钢材是由板材制成的，其中大部分是冲压产品。汽车车身、散热片、锅炉锅筒、集装箱外壳、电机、电器、铁芯硅钢片等。一般都是盖章的。在仪器仪表、家用电器、办公机械、仓储容器等产品中也有大量的冲压件。冲压是一种高效的生产方法。采用复合模具，特别是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工艺操作，实现材料的自动化生产。生产速度快，休息时间长，生产成本低，集体每分钟可生产数百件，因此受到众多加工厂的青睐。
冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、均匀、轻、强等特点。冲压可以生产出用这种熟悉的方法很难生产的带有加强筋、肋条、扭曲或凸缘的工件，以提高其刚性。由于省去了粗糙模具，工件的精度可达微米级，精度高，规格一致，而且孔、凸台等可以打出来。在实际生产中，常采用与冲压工艺类似的工艺试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等，来检验材料的冲压性能，以保证成品的质量和较高的合格率。
除了厚板的液压成形外，冲压设备通常使用滞止压力机。以现代高速多工位冲压压力机为核心，配备开卷、成品收集、输送等静压以及模具库和快速换模放置，并由计算机程序管理，可形成生产率高的被动式冲压生产。电线当每分钟生产几十个或几百个冲压件时，冲压件和外发件等工序在短时间内完成，经常发生人身、设备和质量事故。因此，安全生产在冲压中是一个非常重要的问题。

为什么五金冲压件的表面质量差？冲压件表面质量问题的原因有很多。例如，线圈、板材和模具的表面质量将影响最终冲压件的质量。冲压过程中的操作以及工位设备的夹紧和卸载也可能损坏制造过程。以，在整个制造过程的每一个环节都要充分考虑细节，避免出现可能影响最终产品外观的质量问题。

1. 卷材常见的不良现象主要包括以下几个方面：
2. 钢板表面或内部混入异物。
3. 异物脱落，卷料呈疤痕状。线圈材料有缺陷。
4. 线圈的四角损坏了。
5. 角部（20～30mm）因受力不均而变形或起皱。
6. 划痕（由滚筒表面或异物引起）。
7. 滚子滑动引起的。
8. 边缘被不规则地损坏。
9. 当异物进入时，卷材的背面会出现一个凸起（异物掉下来就会消失）。
10. 辊痕（由异物粘附在辊上造成的）。
11. 超出规定的残次品。
    以上细节准确地解释了金属冲压件表面质量差的原因。另外，异物在表面深度上造成明显的沟槽，这也是金属冲压件表面质量差的主要原因。根据实践经验发现，在上述内容中，第5、8、9项是最常出现的不良零件的表现或原因。

最近收到五金冲压产品的报价后，很多客户都表示希望制作简单的冲压模具，做几个样品测试。对于这类客户，我们建议最好在一开始就告知客户。不要做简单的模具。具体来说，主要有以下几个原因：

1. 简单的冲压模具不能生产出完全满足图纸要求的冲压件。
   客户想用一个简单的冲压模具来制作样品。原因是前期产品还没有定型，他想少花点模具费来测试样品。但是，通过简单的冲压模具制成的产品，其尺寸精度无法保证，即使经过客户检测，也无法确定原因是产品本身造成的，还是由于尺寸不合格造成的。
   冲压模具。
2. 简单的冲压模具不能保证冲压件的均匀性。
   在简单的冲压模具中没有办法保证每一个冲压件都是一样的，因为简单的冲压模具往往没有定位、导柱等配件，而且在每一个冲床上都会有不同的偏差，这会造成客户对冲压件做出调整。测试过程中得到了不满意的结果。
3. 简单的冲压模具不能大量生产，会导致浪费。
   简易冲压模具由于结构简单，精度不高，不能批量生产，只能在客户确认样品后报废。这会造成大量浪费。
   实上，如果客户对冲压产品没有最后的确认，就没有必要打开一个简单的冲压模具来生产样品。可以考虑其他处理技术。