在我国大多数模具制造商中，精加工阶段采用的方法一般是磨削、电加工和钳工加工。在这个阶段，我们应该控制许多技术参数，如零件变形、内应力、形状公差和尺寸精度。在具体的生产实践中，操作困难较大，但仍有许多有效的经验和方法值得借鉴。

一、模具精加工过程控制

对于模具非标零件的加工，一般的指导思想是适应不同的材料、形状和技术要求。它具有一定的可塑性，可以通过控制加工达到良好的加工效果。

根据零件的不同外观和形状，零件大致可分为三类：轴类、板类和异形零件。其共同工艺流程大致为：粗加工-热处理（淬火、调质）-精磨-电加工-钳工（表面处理）-组装加工。

二、零件热处理

零件的热处理工艺不仅要使零件获得所需的硬度，还要控制内应力，保证零件加工时尺寸的稳定性。不同的材料有不同的处理方法。随着近年来模具工业的发展，除了模具工业的发展外，材料种类也越来越多。Cr12、40Cr、Cr12MoV、除硬质合金外，对于一些工作强度高、受力苛刻的凸、凹模，可选用新材料粉合金钢，如V10、ASP23这种材料具有较高的热稳定性和良好的组织状态。

针对以Cr12MoV为材质的零件，在粗加工后进行淬火处理，淬火后工件存在很大的存留应力，容易导致精加工或工作中开裂，零件淬火后应趁热回火，消除淬火应力。淬火温度控制在900-1020℃，然后冷却至200-220℃空冷出炉后迅速回炉220℃回火，这种方法称为硬化工艺，能获得较高的强度和耐磨性，对以磨损为主要失效形式的模具有较好的效果。回火不足以消除淬火应力，多形状复杂的工件不足以消除淬火应力。精加工前，应进行应力退火或多次及时处理，以充分释放应力。

针对V10、APS23等粉末合金钢零件，由于能承受高温回火，淬火时可采用二次硬化工艺，1050-1080℃淬火，再用490-520℃高温回火多次可获得较高的冲击韧性和稳定性，非常适合以崩刃为主要失效形式的模具。粉末合金钢成本高，但性能好，正在形成广泛的应用趋势。

三、零件的磨削加工

磨削加工主要有三种类型：平面磨床、内外圆磨床和工具磨具。在精加工磨削过程中，应严格控制磨削变形和磨削裂纹的产生，即使是非常小的裂纹也会在后续的加工和使用中显露出来。所以精磨刀要小，不要大，冷却液要充足，尺寸公差在0.01mm尽量恒温磨削内部零件。300mm长钢件，温差3℃时，材料有10.8μm左右变化，10.8=1.2×3×3(每100mm变形量1.2μm/℃)，这一因素的影响应充分考虑每个精加工过程。

精磨时选择合适的磨砂轮非常重要。根据模具钢的高钒高钼情况，选择GD单晶刚玉砂轮更适用，当加工硬合金、高淬火硬度材料时，优先采用有机粘合剂金刚石砂轮，有机粘合剂砂轮自磨利性好，磨工件粗糙Ra=0.2μm，近年来，随着新材料的应用，CBN砂轮，即立方氮化硼砂轮在数控成型磨、坐标磨床、CNC内外圆磨床精加工效果优于其他类型的砂轮。磨削过程中，应注意及时修复砂轮，保持砂轮锐利。当砂轮钝化时，会在工件表面滑擦和挤压，导致工件表面烧伤，降低强度。

板材零件的加工多采用平面磨床加工，在加工过程中经常会遇到长而薄的板材零件，这类零件的加工难度较大。因为在加工过程中，在磁吸附的作用下，工件变形，靠近工作台表面，当工件取下时，工件会产生回复变形，厚度测量一致，但平行度不能满足要求，解决方案可以采用磁磨法，磨等高块垫在工件下，四面块死亡，加工小刀、多光刀，加工不需要垫等高块，直接吸附加工，可以提高磨削效果，满足平行要求。

轴零件有回转面，广泛应用于内外圆磨床和工具磨床。在加工过程中，头架和顶尖相当于母线。如果有跳动问题，加工工件也会产生这个问题，影响零件的质量。因此，在加工前应做好头架和顶尖的检测工作。内孔磨削时，冷却液应充分浇筑到磨削接触位置，以便磨削顺利排出。薄壁轴零件的加工最好采用夹紧工艺台，夹紧力不宜过大，否则工件周围容易产生内三角变形。