在实际生产中，精密金属冲压件经常会出现各种缺陷：起皱、堆积、颈缩、回弹、切边不均匀、毛刺、压溃和滑移线等。零件堆放中的缺陷可能导致零件报废，具有重叠区域的产品特征设计使材料在冲压过程中容易聚集，一旦物流不畅，就会出现重叠问题。

由于模具压边力太小等因素，拉深过程中板料流动过快，板料尺寸过短，板料堆积不仅影响冲压件的质量，制约生产加工，而且对模具也造成一定的损坏。损坏降低了模具的使用寿命，因此必须分析堆料的原因，然后再详细解决。

1. 机床主缸和压边力不够，成型压力过低，未达到CAE参考压力值。需要调整成型压力才能解决问题。
2. 坯料尺寸过短，成型过程中物料流动过快，拉延筋不起作用。冲压件加工制造商的解决方案需要增加材料的尺寸。
3. 压面没有压到位，内圈太松，外圈太紧。为了使压型面内圈紧密，需要对压型面进行再接合，对型材面进行再接合，以提高接合率。
4. 拉延筋的高度太低，拉延筋在片材成型过程中无法发挥作用，导致材料流动过快。为了调试，必须对焊缝进行补焊和拉深筋加高。
5. 工艺设计不合理，在CAE理论分析过程中，存在着堆砌材料的倾向。没有采取措施，造成严重的生产堆码。解决方法是改变模具表面工艺形状。
6. 汽车铝冲压件模具的顶针高度不一致，压边圈接触块不平，冲压过程中压边手不齐造成覆盖件起皱、叠在安装模具之前，请使用高度一致的模具，顶针可防止冲压件起皱和堆积。