精密冲压件的加工生产中会出现一些不好的问题，如冲压成形出现偏差现象，这将导致整个冲压件产品的尺寸误差，严重时，产品将报废，造成资源浪费，成本增加，生产效率降低。面我们就来介绍一下这个问题产生的原因以及解决的方法。

1. 的原因。
   (1) 非对称冲压件成型时，由于原材料与模具两侧的接触面不同，造成原材料两侧受力不均等，冲压后的精密冲压件会造成不同程度的变形。
   (2) 冲压成形件两侧的成形数不同，成形数多的一侧阻力较大，原料向成形数多的一侧偏移。
   (3) 冲压模具两侧的圆角半径不同，小的圆角半径的阻力大，而大的圆角半径的阻力小，造成原料在小的圆角半径方向偏离。
   (4) 在V形冲压件的生产中，如果模具设计没有达到中心/中心对称，则角度小的一侧的冲模刃口与冲头顶部的距离比较近，作用在冲模刃口上的正压力比较大。因此，阻力也更大，导致原材料偏离到具有较小模角的一侧。
   （5）当冲模两侧间隙和润滑条件不一致时，原材料容易向间隙小、润滑条件差的方向偏移。
   2.解决方案。
   （1）使用带背压弹出装置的成型模具。弯曲时，弹簧顶装置和冲头将原材料压紧，然后逐渐下降成型。钢板在成型过程中被压缩，减少或消除滑移。
   (2) 成型模具的设计制造采用对称凹模，凹模两侧圆角的半径等于滑移量，凸模与凹模间隙均匀。当进行V形成型时，避免模具的左右角度不相等。
   (3) 制作成型模具时，要注意模具是否安装到位，螺丝、定位销等的锁紧程度，避免因松动而造成材料滑脱。
   （4）使用装有定位销的成型模具，并利用成型件底部的孔与背压顶板上的定位销配合，使原料在成型过程中不能移动，从而防止打滑。