成型零件的设计是在确定模具的整体结构后设计动模和成型零件。动、定模和成型零件的结构有两种形式：整体和镶块。釆用镶块组合结构是注塑模具设计、制造的最大 特点。通常一般的小型模具形状结构较为简单，加工方便，都采用整体式结构。

一、成型零件的设计包括下面四方面内容

1、首先需要考虑确定动、定模的分型面。在注塑过程中，打开模具用于取出塑件或浇 注系统的面，统称为分型面。也就是说分型面是动模与定模相接触的表面，它的主要作用是 紧紧地密封型腔。模具设计者在设计分型面时须确定模具的开模方向。

2、在成型零件设计时，需要考虑型腔数目及型腔的布局，浇注系统的设置，抽芯机构， 脱模机构，温控系统的设计，成型零件的材料选用及热处理等，详见其他章节。

3、动模与定模的结构形式，是整体的还是采用镶块结构，及其结构形式和尺寸大小、 镶块方式、固定方法等，需要根据具体情况，核算一下成本，权衡利弊做出正确选择。采用 组合式的镶块结构要注意模具的强度和刚性，详细见第16章。

4、设计成型零件的尺寸时，应充分考虑到制品的成型收缩率、脱模斜度、零件的制造 工艺等。

5、根据客户的设计标准和要求及所提供的技术数据，设计成型零件。

二、模具结构设计的基本原则

1、明确

模具结构原理明确、零件功能明确，没有遗漏和重复。各零件的设计要求规 范、优化（设计基准要统一、公称尺寸要求整数，不能任意设计）。

2、简单

结构简单可靠，便于加工、装配，简单的好处是直接降低了成本。如：零件 的几何形状力求简单、尽量减少零件的机械加工表面和加工次数，减少或简化与相关零件的 装配关系及调整措施（相关零件不能有干涉情况出现）。

3、安全可靠

模具有足够的强度和刚性，模具连续工作不会出现问题，便于模具维修

4、保养

制品顶出与脱模机构安全可靠。

制品成型效率髙，质量好。如：冷却速率高、成型周期短、浇注系统压力平衡。所 设计的模具，在塑件成型后，其浇道、浇口去除容易。

三、成型零件的设计步骤

在设计动、定模的成型零件时，需要综合考虑有关问题，确定模具结构、浇注系统后， 一般可按以下步骤进行设计。

1、确定模具型腔数量，初步确定型腔布局。

2、确定塑件分型线和模具分型面。

3、确定浇注系统的浇口形式、进料位置。

4、塑件内外有凹凸形状的，需设计侧向抽芯机构。

5、确定成型零件是整体的还是镶块的，以及其组合方式和结构固定方式。

6、以上的有关因素确定后，需综合考虑模具结构及整体布局。

7、确定型芯、型腔的内外形状及成型尺寸，确定零件的脱模斜度。

8、确定动、定模的成型零件的材料、热处理、装配要求、表面粗糙度等技术要求。

四、型腔数目的确定方法

型腔数目的确定方法有多种，设计时主要依据塑件的精度、制品的批量、生产的经济 性、注塑机的锁模力和注塑量等。首先是塑件的精度，再综合考虑其他因素，要求合理地选 择型腔数。通常，精度高的型腔数最多为4个，对于精度不高的模具腔数，最好不超过24 个。因为，每增加一个型腔数精度就会相应降低。