产品尺寸问题是冲压工艺中常见的问题。冲压孔尺寸问题是生产金属冲压件时经常遇到的问题，可能过大，也可能过小。那么哪些方面可以帮助我们更好的解决五金冲压件的冲裁尺寸问题。下面我们一起来看看。

1. 材料上的拉应力增大，冲压件翻转、扭转的趋势增大。当材料发生车削时，冲孔的尺寸会变小。于材料的强大压力会使材料产生变形，从而会使冲孔的尺寸变大，而当强大压力解除后，冲孔的尺寸会趋于变小。
2. 如果用斜面或圆弧修边，因为冲孔力得到释放，冲孔部位容易发生翻转和涂抹，所以冲孔尺寸会变大。然而，当冲头的末端是平的（没有斜面或圆弧），冲孔的尺寸会相对较小。
3. 是冲压件在冲压过程中产生的毛刺造成的。要对冲边进行研究和修复，并注意检查冲边间隙是否合理。它是由冲压件在弯曲过程中不稳定造成的，主要表现为U形和V形弯曲，在弯曲前对冲压件进行导向，在弯曲过程中进行导向，在弯曲过程中压紧材料，防止冲压件在弯曲过程中出现滑移是解决问题的关键。

我们都知道电机外壳可以保护电机免受灰尘和其他污染物对电机的损害，起到保护作用，同时还能提供一些其他的性能，比如散热性，耐用性，和坚固性。那么好的电机外壳应该具备哪些特性，下面我们就一起来了解一下吧。

1. 具有良好的形状和尺寸，易于安装和美观。
2. 坚固和抗拉伸。
3. 经久耐用，耐腐蚀。
4. 价格实惠。
5. 散热性能好。
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在冲压件加工过程中，金属冲压件的生产量很大，往往会产生大量的废料，而众所周知，废料在冲压原材料中占很大一部分，如何合理的处理这些废料也显得尤为重要。目前的加工有两种，一种是自动加工，另一种是非自动加工。下面我们就来看看冲压件加工废品的注意事项。

1. 非自动化处理金属冲压件废料的措施：。
2. 冲孔用的切屑斜出时，切屑应自动分层破碎，并在上模或下模座处存放100片以上。如果将两个地方的废料合并在一起，必须有足够的空间堆放。
3. 在处理废弃物时尽量不要做成尖角或毛刺，以防止伤人，而且在切割废弃物时，尺寸要合适，以防止靠近操作者时对操作者造成伤害。
4. 废物通过管道时，要注意直线上的宽度和高度不好，容易造成堵塞，尽量避免在一种管道上通过两种以上的废物。
5. 清除废料的溜槽需要到达垫板的端部并与废料坑口对齐。安装溜槽时，注意金属冲压模具的螺丝是否拧紧。
6. 如果金属冲压废料不能靠自身重量下落，一旦它被抓住在切削刃上，就应该使用投掷和喷射等助下落装置来迫使它下落。
7. 为确保安全，非自动化金属冲压件废料就近加工时，应加设防护罩，作业过程中废料不得流出或散落在操作人员附近。
8. 废旧金属冲压件自动化处理措施：。
9. 选用一般片状材料进行加工时，金属冲压件的废料由输送带输送，经废料粉碎机切成短长度，再由压力机压成立方体。
10. 在金属冲压模具上设置一个切刀将废料切断，然后通过传送带将废料输送到打包机进行压块。注意在印刷过程中要保持一定的切割距离。
11. 用卷轴缠绕废料。实际上，卷取机的外观与带钢卷取机相似。金属冲压件经卷筒卷绕后，废料可作为其它零件的材料。由于绕线轮电机是独立驱动的，它也可以由压力机或送料机构驱动。

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每个人都知道原材料的重要性。材料的质量会影响冲压件的金属性能、冲压加工工艺设计、冲压件成本和使用寿命等。如何合理选择材料，生产出更好的五金冲压件尤为重要。小编告诉你，你应该具备以下四个基本要求。1. 材料表面应平整光滑，无分层和机械损伤，无锈蚀、水垢等附着物。

2. 材料应具有：良好的成形性、刚性、延伸性、耐凹性、耐腐蚀性和可焊性等工艺性能。
3. 材料的厚度公差应符合国家标准。
4. 材料对机械粘接及焊接、喷漆、电镀、机械加工、铆接等深加工应具有良好的适应性。
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五金冲压件的使用在我们的日常生活中是非常普遍的，而五金冲压件在生产加工过程中的表面处理会获得更加美观耐用的产品，以满足客户的特殊用途。那么这些表面处理有什么优缺点，下面我们来简单分析一下。

1. 喷漆加工：目前冲压件生产厂家在生产大型金属冲压产品时，如：电器外壳、日用品、工艺品等都采用喷漆加工。喷涂油漆会使产品不易生锈，而一些特殊的喷涂油漆也会产生一些其他的效果，使得产品的性能更加出色。
2. 电镀和化学镀：电镀也是金属冲压加工中常用的加工工艺。五金冲压件表面通过现代工艺电镀，确保产品在长期使用下不发霉、不绣花。化学镀是指在金属盐和还原剂共存的溶液中，通过自催化的化学反应，在金属表面沉积金属镀层的成膜技术。其中，应用最广泛的是化学镀Ni-P合金。相比之下，化学镀是一种污染相对较低的工艺，所得Ni-P合金是一种很好的镀铬替代品。但化学镀的工艺设备多，材料消耗大，操作时间长，工艺繁琐，且镀件质量不佳。
3. 氧化处理：氧化处理主要包括阳极氧化、化学氧化和微弧氧化。磨损试验和耐腐蚀试验对铝合金经过三种表面处理后的表面形貌、氧化层厚度、摩擦性能和耐腐蚀性能进行了详细的分析和比较。果表明，经过不同的表面处理后，可在铝合金表面形成不同厚度的氧化膜，表面硬度和耐磨性明显增加，合金的耐蚀性也有不同程度的提高。总体性能上，微弧氧化比阳极氧化,阳极氧化又比化学氧化要好的多。
4. 表面抛光：表面抛光一般用于日常生活用品中，时间较长。通过对五金制品表面进行毛刺处理，将尖锐的边角抛成光滑的表面，使其在使用过程中不会对人体造成伤害。
5. 合金催化液技术：合金催化液适用于各种金属材料，只要能流动和浸泡，就能被催化。加工过程中，一般将金属浸泡15—20分钟左右。浸泡后，用清水洗净，自然风干后即可使用。密封保存，常温常压下保存，最长可达3—5年，不会变质。合金催化液的应用范围很广，在航空工业、汽车工业、石油化工、纺织工业、五金工业、机械设备、电子电气工程、医药等领域都有它的应用。

你了解冲压工艺设计的步骤吗。文将根据我们的实际加工生产经验结合互联网上的一些经验分享，给大家做一个具体的介绍。括前期相关原始数据的收集与分析，冲压工艺的分析与评审，冲压工艺方案的制定。

1. 收集和分析有关设计的原始数据。
   （1）冲压件产品图纸及技术条件。
   （2）原材料的尺寸、性能和供应情况。
   (3) 产品的生产批次。
   (4) 工厂现有的冲压设备条件。
   (5) 本厂现有的模具制造条件和技术水平。
   （六）其他技术资料等。
2. 产品零部件冲压工艺分析与审核。
   冲压加工性是指冲压件对冲压工艺的适应性，即冲压件的结构形状、尺寸、精度要求及所用材料是否满足冲压加工的工艺要求。
3. 制定冲压工艺方案。
   通过分析计算，确定冲压工艺的性质、数量、顺序、组合和定位。确定每个工艺零件的形状和尺寸。安排其他非冲压辅助工序等。
   （1）确定过程的性质。
   冲压件的工艺性质是指零件所需的冲压工艺类型。
   冲压工艺的性质应根据冲压件的结构形状、尺寸和精度要求，各工序的变形规律和某些特定条件的限制来确定。
   一个。一般情况下，可以从零件图直观地确定工艺的性质。
   b. 对零件图进行计算、分析和比较后，确定工艺的性质。
   c. 为了改善冲压变形条件或便于工艺定位，需要增加附加工序。
   d.有时为了节省材料，也会影响工艺性质的确定。
   （二）工序数的确定。
   一个。生产批量的大小。
   b.对零件精度的要求。
   切边工艺是保证工件精度必不可少的工艺。
   c. 本厂现有的成型条件和冲压设备。
   d.工艺稳定性。
   适当降低冲压过程中的变形程度，避免冲压变形参数接近极限。
   （3）工艺顺序的安排。
   冲压工艺顺序的安排主要由冲压变形规律和零件的质量要求决定，其次是操作方便、毛坯定位可靠、模具简单。
   一个。必须先对薄弱区域进行变形，变形后的区域才是薄弱区域。
   b. 工艺成型后得到的符合零件图要求的零件，在后续工序中不得变形。
   c. 孔工艺的布置原则。
   ① 所有的孔，只要其形状和尺寸不受后续工艺的影响，都应在平坯上打孔。
   ② 其位置将来会受到某一工序变形影响的孔，一般应在相关工序完成后再冲裁。
   ③ 对精度要求高的孔和对位置要求高的孔应在成型后冲制，其他孔可根据情况提前冲制。
   ④ 如果零件上的大孔靠近小孔，应先冲大孔。
   ⑤ 先冲裁后冲孔。
   6、拉伸件的外缘和翻边件的垂直部分的孔经深冲、翻边后冲制。
   d.弯曲件工艺顺序的安排原则。
   一般是先把外角弯曲，再把内角弯曲。
   e. 在不同位置冲压时，应根据变形区之间的相互作用、模具的结构、定位和操作的难易程度来确定工艺顺序的安排。
   （4）工艺组合方式的选择。
   能否实现工艺组合和组合程度主要取决于零件的生产批量、形状尺寸、质量和精度要求，其次还要考虑模具结构和模具强度。模具制造和维修以及现场设备的能力等。
   a.从零件的形状、尺寸、精度、模具的结构和强度等方面考虑工艺组合的可能性。
   b.从模具制造和维修能力、现场设备能力等方面考虑工艺组合的可行性。
   （5）工艺定位基准和定位方法的选择。
   a.定位基准的选择。
   1、基准重合原则——使定位基准尽可能与零件设计基准重合。
   ② 基准统一的原则。
   当采用多道工序对不同模具进行分散冲压时，应尽可能对每道工序采用相同的定位基准。
   ③ 基准可靠的原则。
   b.定位方法的选择。
   基本定位方法有三种：孔定位法、平面定位法和形状定位法。
   （6）确定冲压工艺的形状和尺寸。
   一个。工艺零件的尺寸应根据冲压工艺的极限变形参数确定。
   b. 工艺零件的尺寸应保证冲压变形过程中金属的合理分布和转移。
   ① 已成型的零件不能在后续工序中更改。
   ② 被成形件隔开的要成形的内部和外部零件，需要确保在以后的每一道工序中，材料在各自范围内的分布和转移。
   c. 工艺零件的形状和尺寸应有利于下道工序的冲压成形。
   d. 工艺零件的形状和尺寸应有利于保证冲压件的表面质量。
   1.已多次绘制的工艺零件的圆角半径不宜过小。
   ② 采用锥面分步成形或锥面一次成形的方法，可获得较好的成形效果。
   e. 工艺零件的形状和尺寸应满足模具的强度要求。

冲压件加工时，要选择合适的金属材料，综合考虑材料的性能和工艺性能。制得的金属冲压件在尺寸精度和结构形状方面均能满足要求。那么，冲压件加工中对金属材料的具体要求有哪些，我们一起来了解一下。

1. 金属材料的化学成分：般来说，钢的含碳量越低，杂质含量越少，其塑性越好，硬度越低。因此，低碳钢和低合金钢（低碳含量）被广泛应用于冲压材料中。
2. 金属材料的机械性能:考虑材料的工艺性能，材料的塑性指标具有重要意义。对于变形过程来说，塑性越好，材料允许的变形程度就越大，材料的可制造性就越好。对于分离过程，材料应具有合适的可塑性。如果塑性太高，材料太软，则在冲压件的边缘容易出现较多的毛刺，其尺寸不易满足要求的精度。如果塑性太低，材料太硬太脆，模具的寿命也会受到影响。
3. 金属材料的组织结构:金属材料的机械性能不仅取决于其化学成分，还取决于其组织结构。一般来说，金属的组织越细，塑性越大，有利于材料在冲压过程中的变形。但是，金属的结构过于精细，会增加材料的强度和硬度。4. 金属材料表面质量:冲压件的材料多为钢板，其中以薄板较为常见。国家对钢板的表面质量有一定的规定和要求。材料表面必须平整光滑，无划痕、杂质、气孔和缩孔。材料断面无分层现象，对力学性能无明显损害。料表面无锈点，无水垢等附着物。在冲压过程中，表面质量好的材料可获得表面光滑、质量高的冲压件，且在变形过程中不易打破和损坏模具。
4. 金属材料厚度公差：冲压件加工时，对材料厚度的偏差要求比较严格。由于一定的模间隙适用于冲制具有一定厚度的材料，如果用同一模间隙冲制厚度相差较大的材料，则会降低所得到的冲压件的质量和精度，而且模具容易损坏。特别是在拉深、翻边和弯曲工艺中，由于材料厚度不均匀，可能会导致废品。在成形大型冲压件时，甚至可能损坏压力机。一些轧机还规定了切割带的长度和宽度公差。这些规定都是为了保证冲压和冲裁能按照设计的排样进行，而不浪费材料。同时，为了保证带材在模具上的正确定位，冲压后得到的冲压件无缺边、缺角。

五金冲压件在我们的生活中非常常见。它们是通过冲压工艺获得的具有一定形状、性能和尺寸的金属零件。不同材质、不同功能的冲压件可以满足市场的各种需求。接下来，浙江百富都精密冲压将简要介绍冲压件材料的工艺性能。

1. 冲压性能：金属材料承受冲压变形而不突发的能力。常温冲压称为冷冲压，其检验方法采用杯突试验。
2. 锻造性能：金属材料在锻造过程中承受塑性变形而不突发的能力。
3. 铸造性能：指金属或合金是否适合铸造的某些工艺性能，主要包括流动性能和充模能力。收缩，即铸件凝固时体积收缩的能力。偏析是指化学成分的不均匀性。
4. 焊接性能：是指两种或两种以上金属材料通过加热或加热加压焊接在一起，其界面能满足使用目的的特性。
5. 顶气段性能：指金属材料能承受镦粗而不突发的性能。
6. 冷弯性能：指金属材料在室温下能承受弯曲而不突发的性能。

通过拉伸冲压工艺可以生产圆柱形、阶梯形、球形、圆锥形等不规则形状的薄壁零件。浙江亿威精密是一家专业生产精密五金冲压件、金属拉深件、嵌入式注塑件的制造商，可定制和生产各种拉深件、冲压件。在本文中，小编将为大家介绍壳体拉伸冲压件的特点。壳体拉深冲压是将钣金件拉成圆柱形瓶状零件。在拉深工序中，坯料直径受壳体圆周的影响，而圆周又受冲压材料的流动性和周边材料向内方向的影响。流动阻力和边缘阻力。
当边缘材料的阻力超过极限时，边缘会起皱，变得不稳定。为了避免起皱，冲压件的材料可以在冲头和压边圈之间顺畅地流动。拉伸断裂的两个主要原因是拉伸冲压件直径与坯料直径之比超过极限值和拉深半径。从平板毛坯拉深壳体和将壳体拉深成直径较小的壳体时，材料的内流距离有一个极限值，通常称为拉深系数，而极限拉深系数受冲压件的影响。物料流动性、物料抗压性和压力引起的流动阻力等因素的影响。过大的流动阻力会使外壳边缘起皱，这是材料抵抗力最低的区域。