下面浙江百富都机电小编向你介绍一种模具，这一种模具叫做“拉模”，这也属于模具中的一种。普通指出各种金属线模，能够拉出光纤的拉丝模具，我们都知道，所有模具的中间都是有固定孔、圆形、方、八角或是其他特殊的形状。那么，拉伸件加工模具设计中，哪些因素会影响拉伸系数？下面小编带你了解一下。

一、拉丝模具的加工特点

1、凸出，凹模间的间隙要均匀制作。对不带导向装置的拉深模，应放置同一件，以便调整凸模，凹模位置正确；对于有导向的拉深模，还需要保证凸模间的间隙均匀。

2、材料致密性好，拉伸变形时有弹性变形，在凸，凹模被淬硬之前，要进行试冲和修整，易加工，耐磨性好，经拉深试模具合格后，再按试模的状态制造落料模。

3、对不带导向设备的拉深模，要求放同一件，调整凸模，凹模位置正确；有导向性的拉深模，拼装时也要保证凸模间的间隙均匀。

4、加工拉拔模一般是先造出拉拔模，等拉深试验合格后，根据试模情况制作下料模，模具零件的加工性及模具维修的方便，这些都应该在设计上考虑周全。

5、拉深模具的加工质量越来越受到重视，所以将拉拔模具加工成零件，也是提高模具质量的重要因素。

二、抗拉模具特性

1、拉伸的概念。

（1）、拉伸：将板材压成空心件(几乎没有变化)。

（2）、拉伸过程：材料通过一个平面(凸缘)转移到圆筒(盒形)的侧壁上，这样，平面的外形尺寸就会发生重大变化。

（3）、拉伸系数：拉伸直径与毛胚直径的比率(从毛胚到工件变形程度)。

2、拉力系数主要影响因素：

（1）、材料的力学性能(降低强度-弹性变形；拉伸强度-塑性变形；延伸系数；截面收缩率)。

（2）、相对物质厚度。

（3）、拉伸次数。

（4）、拉伸方式。

（5）、凸凹模圆角半径。

（6）、拉伸表面清洁，润滑情况，间隙等。

（7）、伸缩率。

三、拉伸工序布置

1、拉料深度小于直径的零件：可通过减少筒形直径来增加高度，从而使其角度半径逐步减小。

2、厚度和直径相等的材料部件：可以保持高度恒定，以减小圆角半径，如果是逐渐减小小筒直径。

3、凸缘较大，圆半径极小时：应通过多次成形获得。

4、凸缘过大：如有必要，采用膨胀成型法。

为体现“凸边不变”原理，使一次拉伸所形成的凸缘不参与以后的全部拉伸变形，而宽凸缘拉伸减少了初入凹模的材料(即形成壁与底的材料)比*后拉伸的材料多3~10%。

注：多时上界数按区内多时取下界。多余的材料会在后期多次的拉花步骤返回到凸缘上，就会使凸缘变厚而不会拉裂，可通过整形修复。因此在拉伸时要严格控制各个拉伸高度。

一、确定汽车拉力零件技术性能的关键

1、冲裁方向判断零件的冲裁方向是确定拉伸工艺，首先遇到的问题。它不仅要决定是否能拉伸出令人满意的拉伸件，还要影响工艺补偿部分的数量和压料面的形状。正确判断冲压方向应满足以下三个要求。

（1）、确保凸模能够进入凹模。凹模右下角的形状向外凸出，凸点超过凹模尺寸，使凸模无法进入凹模，拉伸方向无法拉伸。因此，有必要改变拉伸方向，以便进入凹模。

（2）、使凸模与坯料接触面积大。接触面越大，接触面与水平面的角度越小。坯料越不容易出现一些应力过载，从而导致零件断裂。拉紧时提高贴模功能，简单达到良好的凸模形状，有利于提高零件的变形程度。

（3）、压料表面的部分进料阻力应均匀。均匀拉深是保证压料表面各部分进料阻力均匀的条件。压料表面各部分的进料阻力均匀，以确保拉伸件不起皱、不开裂的重要保证。

2、为完成拉拔，合理增加补料工艺，经常在制件的基础上加工艺补补剂，从而达到满意的拉伸效果。

技术性补充的优缺点是拉伸件描绘水平的重要标志，合理添加技术补充部分应满足以下三个要求：

（1）、工艺拉伸要求。

（2）、压料要求。

（3）、拉伸后需要修边和翻边工序。

二、多次拉伸对拉伸件有什么影响？

1、多拉伸在产品生产过程中大大提高了合格率，不易产生废品，因为多次拉伸后中间去应力，退火软化。

2、多次拉伸保证了产品的精度，大大提高了伸长系数和生产效率。

3、由于一次成型技术含量高，多次拉伸可以增加均匀性，降低产品报废率。

三、选择汽车拉伸件时要注意

（1）、拉伸件的生产应尽可能选择标准模架，标准模架的类型和规格决定了上、下模座的类型和规格。

（2）、所选或规划的模架必须适应所选压力机工作台及相关滑块的相关尺寸，并进行必要的检查。如果下模座的小整形尺寸应至少比压力机工作台的漏料孔尺寸大40~50mm。

（3）、选择大型精密模具模架ZG35.ZG45。

（4）、模座上、下部平行度应符合要求，平行度公役一般为4级。

（5）、上、下模座导套、导柱装置孔必须通用，精度一般要求在±0.02mm下面；模座导柱.导套装置孔的轴线应与模座上、下平面笔直的轴线匹配，装置导柱和导套装置的轴向应与模座的上、下平面笔，装置导柱一般要求4级。

（6）、模架上、下表面粗糙度为Ra1.6~0.8μm，如果能保证平行度，可以降低到Ra3.2~1.6μm。衬垫的作用是直接接受和分散凸模传递的压力，降低凸模的单位压力，避免模座压入。垫板的形状尺寸与凹模相同，固定方法采用螺钉和销钉固定。

以上是关于汽车拉伸件加工的相关内容，拉伸件加工必须满足产品的使用性能和技术性能，同时也要进行装配、修配，这样才能充分利用金属资料，减少数据的类型和标准，尽量减少数据的消耗，合格时选择价格较低的信息，尽量使零件尽可能无废物、少废物。希望以上内容对读者有所帮助。

许多工厂在实际操作过程中发现，拉伸模具很容易被拉伤。我们应该如何改变它？如果拉伸件在加工后开裂，应采取什么补救措施？

通过改变触点的特性，在解决上述问题时，应减少粘着磨损，达到最佳效果。下面我们就来简单分析一下。

1、在成型工件的原材料方面，通过对原材料的表面处理，如磷化、喷塑或其他表面处理等，在成型材料表面形成一层非金属模具，可以大大降低或消除工件的拉伤。这种方法成本高，需要增加额外的生产设备和增加生产工艺，虽然这种方法有时会产生一些效果，但在实际生产中很少使用。

2、在模具和成型材料之间加一层工件和模具PVC等薄膜，有时也能解决拉深加工的问题。

对于流水线通过机构，可以实现连续的供膜，对于冲压设备的周期性生产，每个生产需要增加一层薄膜，影响生产效率，这种方法一般比较昂贵，会产生大量的废料，对于生产小批量、大尺寸的工件，最好使用这种方法。对于一些成型负荷较小的，可以添加润滑剂或添加EP添加剂润滑剂等解决方法。

3、模具通过改变模凸、凹模材料或凸模、凹模等表面处理，或选择合适的模具材料，使凸、凹模等拉伸材料的接触特性发生变化。实际应用表明，这是解决拉伸问题的一种经济有效的方法。

总之，有很多方法可以解决模凸件和凹模表面的拉伤问题。具体情况应根据工件的尺寸、受力大小、生产批次和加工材料的类型来确定。

在伸缩件和模具之间，在模具和成形材料之间添加一层PVC等薄膜，有时也可解决拉深问题。

对流水线通过机构，可实现连续供膜，而对于周期性生产的冲压设备，每生产一个工件就需要增加一层薄膜，影响生产效率，这种方法一般也比较昂贵，而且会产生大量的废料，对于生产小批量、大尺寸工件，最好采用这种方法。

在成型工件的原材料方面，通过磷化、喷涂或其他表面处理等原材料的表面处理，在成型材料表面形成一层非金属模具，可以大大减少或消除工件的拉伤，该方法成本高，但也需要增加额外的生产设备和增加生产工序，虽然该方法有时会产生一些效果，但在实际生产中很少使用。

通过改变凸模、凹模材料或凸模、凹模等表面处理方法，或选择合适的模具材料，可以改变凸模、凹模等拉伸材料的接触特性。

实际应用表明，这是一种经济有效的解决拉伸问题的方法。

拉杆开裂补救措施

(1)、调节压料压力，降低压力。

(2)、调整拉伸间隙，使间隙更大，使间隙更均匀。

(3)、调整凹模圆角半径。模具的圆角半径太小，零件容易开裂，增加凹模的圆角半径可以降低开裂程度。

(4)、调整凸模圆角半径。

(5)、调整凸模和凹模的相对位置。

上述是关于拉伸模具的内容，使用的拉伸模具称为拉伸模，缩写模。拉伸模是批量生产所需的专用工具。拉深模具是一个非常重要的模具，如果没有合乎要求的模具，就很难批量拉出。先进的拉伸过程不需要先进的模具，因此无法实现。拉力过程和模具、拉力装置、拉力材料构成拉力加工的三要素，只有它们互相结合，才能得到拉力。但愿上面能对读者有所帮助。