你知道电动汽车冲压件生产商怎么解决零件打印的问题？我们对于每一步的技术都严格地要求精益求精，我们必须地必须做到0缺陷，下面小编就带大家一起来讨论一下怎么快速解决压印的问题。
记得以前有一个电动汽车冲压件在生产的过程当中，发现零件表面出现胎印问题，百富都机电设计组在模具生产现场可以更好地开展相关的技术解决方案。
模具组能够及时拆模验压印产生不正常的原因，从顶杆与凹模下平面一致性、与下垫板、下底板的钢性上验证，发现造成零件表面压印产生的原因是凹模与推块高度不一致，源头是垫板无硬度，批量生产后下陷，导致压印问题。
冲压件上的压印是由于冲压模具部分零件不应该凸起的部分凸起了造成的，应当磨去或者换掉凸起的部分。
首先要找到产生压印的原因与部位，然后在容易产生铁屑的地方用吹嘴吹跑铁屑，还有看看是否是模具刀片不快导致铁屑过多，另外在作业时经常性检查一下，看看是否有压印。
在设计五金冲压件时，不仅要使其结构满足使用要求，还要考虑满足五金冲压件结构的工艺要求，即五金冲压件结构应适应冲压工艺。具有良好结构工艺的五金冲压件可以减少或避免冲压缺陷的产生，容易保证冲压件的质量，简化冲压工艺，提高生产率，降低生产成本。影响五金冲压件工艺性能的主要因素有形状、尺寸、精度和材料。
冲压件是可以通过冲压，弯曲，拉伸等手段来加工的零件。五金冲压件广泛的应用于我们生活当中的各个领域，包括一些电子器件、汽车配件、装饰材料等等。五金冲压件结构工艺性如下：
冲压件主要由金属或非金属板材在压力机的压力下通过冲压模具冲压而成，具有以下优点：
1、冲压件是在材料消耗小的前提下冲压制造的。其零件重量轻，刚度好。板材塑性变形后，金属内部组织结构得到改善，冲压件强度得到提高。
2、冲压件尺寸精度高，与模具尺寸均匀，互换性好。满足一般装配和使用要求，无需进一步机械加工。
3、冲压件表面质量好，外观光滑美观，为表面涂装、电镀、磷化等表面处理提供了便利条件。
1、弯曲件的形状应尽可能对称，弯曲半径不得小于材料允许的最小弯曲半径。
2、弯曲边太短，不容易形成，所以弯曲边的直部应该是弯曲边H>2δ。如果要求H很短，则需要留出适当的余量来增加H，弯曲后，切断增加的金属。
3、弯曲带孔时，避免孔变形。
1、五金冲压件的形状应简单对称，深度不宜过大。为了减少拉深次数，容易成形。
2、五金冲压件的圆角半径不增加工艺。否则会增加拉深和整形的次数，增加模具的数量，容易产生废物，增加成本。
五金冲压件使用的模具是弹性压力卸料板还是固定卸料板取决于卸料力的大小，材料厚度是主要考虑因素。弹压卸料板的卸料力大大增强。五金冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。
本文浙江精密冲压机电小编将会和大家聊一下为什么精密冲压件的冲孔尺寸不符合标准？相信很多朋友都对此感到疑惑，那么下面让我们一起去看看吧！
1、冲裁时产生的毛边。研究冲切刃口，并注意检查冲切间隙是否合理。冲压件弯曲时不稳定。主要用于U型和V型弯曲。这个问题的处理解决问题的重点是在弯曲前对冲压件进行导位，在弯曲过程中对冲压件进行导位，在弯曲过程中对压住材料，防止冲压件在弯曲过程中滑动。冲裁时产生的冲头毛边。研究冲切刃口，并注意检查冲切间隙是否合理。
2、当切割刃磨损时，材料的拉应力增加，冲压件倾向于翻转和扭曲。发生翻转时，冲孔尺寸会变小。材料的强压会使材料塑性变形，导致冲孔尺寸增大。当强压降低时，冲孔尺寸会变小。
3、凸模刃口端部形状。如果端部修复斜面或弧形，由于冲裁力缓解，冲件易发生翻料、污蔑，因此冲孔尺寸会更大。当凸模端部为平面（无斜面或弧形）时，冲孔尺寸相对较小。在具体操作实践中，应对具体问题进行具体研究，找出解决问题的方法和对策。
根据我公司冲压厂质量管理的实践经验，总结了五金冲压件产品生产过程中常见问题的原因和对策，希望为提高冲压厂同行零件质量提供有益的参考。
冲压件是在级进模中通过冲切冲压件周围的余料形成冲压件的形状。冲压件产生翻边和扭曲的主要原因是冲裁力的影响。冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在冲模一侧被拉伸（材料向上翘曲），在冲模一侧被压缩。使用脱模器时，要用脱模器压紧材料，防止模头侧的材料向上翘曲。此时，材料的受力状况也随之发生变化。随着卸料板压力的增加，凸模侧的材料被拉伸（压力趋于减小），而凹模表面的材料被压缩（拉力趋于减小）。冲压件的反转是由于材料在模具表面的拉伸造成的。因此，在冲孔时，压紧材料是防止冲孔翻转和扭曲的关键。冲压件折弯时出现翻边、扭曲的原因及对策。
是冲裁时冲裁零件的毛刺造成的。有必要研究冲切刃口，并注意检查冲切间隙是否合理。
冲裁过程中，冲裁件出现翻边和变形，导致折弯后成型不良，需要从冲裁下料工位解决。
冲压件在折弯时不稳定，主要用于U型和V型弯曲。针对这个问题，在折弯前的导位，在折弯过程中引导，在折弯过程中压料，防止冲压件在折弯过程中打滑，是解决问题的关键。
五金冲压件常见的撕裂和歪斜形式中间保护支架的冲压工艺为：落料冲孔-冲孔切口-翻边成型-切口-翻边。中间保护支架在成型过程中会出现各种形式的撕裂和歪斜。易撕裂部位主要分布在工件的孔形、R弧与侧壁拐角处的壁颈交界处等，因冲压成型生产。由于工艺条件的不同，各断裂部位所占的比例也不同。撕裂可以是一次性形成的撕裂或由于疲劳裂纹的发展而产生的撕裂。
原因分析, 根据现场实际情况，通过检查零件撕裂部位、断口形式和挤压程度，认为零件撕裂和倾斜行为主要反映在翻转成型过程中，该过程现象的原因如下：
成形工艺参数执行不到位 ,在零件成型过程中，工艺要求凹模、压料芯和零件必须紧密结合在一起，在机床滑块下滑时板的塑性变形而现实变形。但由于压制件质量不稳定等缺点，机床压力在生产过程中处于压力跳动不平衡状态。主要原因是加工技术人员在这个阶段没有按照工艺规定的要求及时调整机床压力，或者在每个班次的交接过程中通机床压力稳定性信息，导致零件质量不稳定。
翻边成型模具设计缺陷，该模具为一模双腔左、右零件共用，因为此工序的内容不仅是翻边，还有成型内容，另外零件特别复杂， 弯曲面较窄，成型需要凹模压料型芯与成型面一致等，导致成型行程大，模具结构的压料面积小。在最初的模具设计中，设计者只考虑了压料面小的特点，而忽略了压料芯的成型导轨滑动行程。
造成冲压产品表面质量问题的原因是多方面的。卷材、板材和模具的表面质量会影响最终冲压件的质量。 冲压过程中的操作和工位设备的装卸也可能损坏零件。因此，表面质量在整个制造过程的每个环节都应充分考虑细节，尽量避免影响最终产品外观的质量问题。
1、卷料
卷料常见的不良现象主要有以下方面：
钢板表面或者内部有异物混入
异物剥落，卷料呈伤疤一样的状态
卷料不良
卷料边角破损
边角（20～30mm）由于应力不均匀而发生变形或者压皱
刮痕（辊子表面或者异物质引起）
辊子滑动引起
边缘不规则破损
异物进入后在卷料背面压出鼓包（异物掉下则消失）
辊子痕迹（异物附着在辊子上引起）
超出规则以外的材质不良
异物引起表面深度产生明显的沟痕
导致五金冲压件凹凸的原因大部分都是因为原料或是模具外观附着灰尘或铁屑造成的，它使产品降低了外观品格，同时也大大降低了生产率。那么如何避免这个问题呢？下面有小编将会带你了解一下。
1、拉延模的检查和修正：大家应该都清楚拉延模是需要定期进行检查和维护的，避免降低凸凹的生产并维持稳定的状态。通常做法是用样品检查压边圈的粘合划伤和加工面(凹模圆角、凸模圆角)的状况。
2、剪切模的检查和修正：剪切工序后凸凹的原因是剪切过程中产生了铁粉，冲压前必须观察铁粉，避免凸凹的情况发生。
3、适当的机械手速度：对于半自动拉伸模具的生产，当拉伸模具处于下模位置，机械手速度快时，毛刺会落在凸模的上部，导致凹凸。为了避免这个问题，我们可以在生产前进行零件出料试验，合理设置机械手的速度和出料角度，以免接触零件和下模。
4、检查截断面：截断面材料时，截断模的磨损和损坏会产生大量附着在刃口上的小铁粉。因此，在冲压生产前，必须在材料区或冲压线上检查二次截断面，并及时清洗板材以去除毛刺。
5、板材清洗装置的检查：冲压生产前必须同时检查和修复清洗安顿，以便更有效地清洗板材，也需要注意辊子间隙和清洗油的质量。详细的方法是在钢板上涂上红漆使其颠末清洗安顿，当前检查红漆被撤消的前因形状，假定去除率不达标，则必需检查和修整清洗安顿。清洗油缺少时必需及时削减。
当下五金的用途在工业领域运用非常广泛的，红铜、黄铜、磷铜、不锈钢、铁、铝、碳钢、镍、因此弹簧钢是生产时的常用五金冲压件材料，大部分经过冲压加工而成的产品中都包含了这些材料，五金可以被称为”工业之母”，“国防之基础”在我国有着非常地举足轻重的地位。常用的五金冲压材料，往往在加工过程中占据着很重要的位置，通常我们常用到的五金冲压材料有：不锈钢板、铜板、铝板、多种钢板，还有其他非金属板材类的材料。
在行业里面一般都会将五金分为大小五金。大五金是指钢板、钢筋，扁铁、万能角钢、槽铁、工字铁及各类型之钢铁材料，而小五金主要是指建筑五金、白铁皮、锁类铁钉、铁丝、钢铁丝网、钢丝剪、家庭五金、各种工具等等。就拿五金的性质和用途来说，应分钢铁材料、非铁金属材料、机械机件、传动器材、辅助工具、工作工具、建筑五金、家庭五金等八大类。小五金产品的品种也比较多，相对来说规格上的差异比较大，它在家居装饰中起到不可取代的作用，挑选好的五金模具加工厂，能使加工精度增高，使用的过程中也更安全，同时还增加了使用寿命。
精密五金冲压加工中经常使用到的冲压材料有铍铜BECU、钢板SK、磷青铜PB、马口铁SPTE、铝AL、不锈钢板SUS、洋白铜NS、热轧钢板SECC、冷轧钢板SPCC等。而且冲压五金冲压的材料塑性好，我们冲压的产品光亮带就会越大，断裂带越小。
精密五金冲压件也按行业、用途和工艺特点能够分为多种类型，接下来介绍下精密五金冲压件类型如下：
1、汽车零件：主要含括汽车结构件、汽车功能件、汽车车床件、汽车继电器等。
2、电子零件类：主要含括有连接器件、接插件、电刷件、电器端子、弹性零件等。
3、家电零件：主要含括大家电零件，如彩管电子枪零件，以及小家电零件，各类结构件和功能件等。
4、IC集成电路引线框架：主要含括分立器件引线框架和集成电路引线框架等。
5、电机铁芯：主要含括单相串励电机铁芯、单相家用电机铁芯、单相罩极电机铁芯、永磁直流电机铁芯、工业电机铁芯、塑封定子铁芯等。
6、电器铁芯：主要含括E字形变压器铁芯、EI形变压器铁芯、工字形变压器铁芯、以及其他变压器铁芯片等。
7、换热器翅片：主要含括工业换热器翅片、家用换热器翅片、汽车用换热器翅片等。
8、其他类零件：主要含括仪器仪表零件、IT类零件、声学类和摄像类零件、现代办公用类零件、以及日用五金件等。
相信大家都知道五金金属冲压件是我们日常生活当中经常都会使用到的冲压产品，简单的说它就是通过模具以及冲床的压力，在模腔中对金属冲压材料进行切割、弯曲、冲压、定型等加工成型的。那么你知道在加工五金金属冲压件的过程当中应该注意采用什么预防措施吗？小编将会在本文当中简单的为大家介绍一下。
1、我们应该定时对冲头转盘以及冲压件的模具安装座进行检查，更好的保证上下转盘的同轴精度。
2、五金金属冲压件在安装使用前需严格检查，并清除污垢。应仔细检查冲压件和压铸模的导套是否润滑良好。
3、为了保证拉伸和压缩零件的使用寿命，还应定期更换模具的弹簧，以防止弹簧的疲劳损坏影响拉伸冲压零件的使用。
4、在安装模具时，冲压人员应使用软金属制造工具，以防止冲压件在安装过程中受到撞击和挤压损坏。
5、冲压件的凸、凹模刃口磨损应及时停止并抛光，否则模具边缘的磨损程度会迅速扩大，模刃口磨损会加快，冲压质量和模具寿命会降低。
模具加工明确地指成型和制坯工具的加工，一般情况下生产工艺包括：裁模、冲坯模、复合模、挤压模、冲压模、模切模具等，但这些往往模具在进行设计时在以后的加工的过程中经常会出现一系列的问题，想要避免这些损失因此我们应该弄清楚这些问题的所在，下面浙江精密冲压机电小编针对这一系列的问题给大家简单介绍一下模具设计加工中遇到的常见问题。
在制作模具的过程中添加了太多的硅油，硅油破坏了硅胶的分子量，因此模具的翻转次数少不耐用。如果说做小件产品花纹比较复杂的产品，用硬度大的硅胶来开模，就会出现翻模次数少的现象，因为硅胶过硬的时间会很脆，容易折断。相反，如果用硬度小的硅胶做模具，结果也不尽如人意。由于硅胶太软，其张力和撕裂强度会降低，模具会变形，因此翻转次数会降低。模具胶本身质量很好，硅胶没有好坏之分，只适合不适合。这种情况不会发生在我们使用适合产品硬度的硅胶制作模具。
由于不饱和树脂和树脂产品加入过氧化物固化剂后，树脂反应会产生大量热量，树脂固化时间一般为3分钟，3分钟后尽快脱模，防止硅胶模具烧模的现象。
分片模或片模操作方法：将真空硅胶涂刷或浇注施工。如果是做片模或分片模并使用涂刷法，在上漆前先在要复制的产品或模型上涂一层脱模剂或隔离剂，然后在产品上涂上硅胶，等待30分钟。在表面粘贴一层纱布或玻璃纤维布以增加强度，然后再涂上第二层硅胶。待硅胶干燥后，制作外模。外模可由石膏或树脂等材料。
灌模或灌注模的操作方法：灌模或灌注模用于光滑或简单的产品，即用胶板或玻璃板包围要复制的产品或模型，将真空硅胶直接倒入产品中。硅胶干燥成型后，取出产品，模具成型。以上是模具使用和操作的全过程。
模具是一种缩合硅胶，它是通过吸收空气中的水分来固化的。硅胶在生产过程中蒸发水分，不加入适量水分，则会出现这种情况。
因为在制作模具的过程中，为了降低硅胶的粘度，使硅胶易于操作，在硅胶中添加了大量的硅油，使硅胶变得非常柔软，产生不耐拉、撕裂强度降低、拉力变差的现象，从而导致模具不耐用、使用寿命短、模具翻转次数少等现象。
模具本身不会冒油，因为在操作过程中添加了复合硅油（硅油和白矿油复配体），因为白矿油是石油化产品，而不是硅油。
发生这种现象是为什么要复制的产品或模型没有进行打磨或抛光。因为事实上，模型或产品本身并不光滑或完美，如果要复制的产品或模型没有经过打磨或抛光，无论硅胶制成的模具有多好，它都不会美观和光滑。另一种情况是，在去除模具时，不均匀的涂刷也会导致模具不光滑。
硅胶模具，是一种制作特殊的工艺品的专用模具胶，硅胶具有耐高温特点，耐腐蚀，抗撕拉性强，仿真精细高，是用来制作各类工艺品的专用模具。下面有小编为大家简单介绍一下硅胶模具制作流程和常见问题。
开模形式的选择和模线的选择非常重要，一是方便取模，二是模具线不影响产品的整体效果，三是不影响产品质量，如水景系列产品模线位置过高，封模线材料过多，产品开裂容易出现；四是减少工艺操作过程，比如开一半模。
1、为防止硅胶四处流动，将模具用木方或木板固定在规则范围内，开片模时用木板和油泥将第一部分分隔开，要求油泥与模具种之间无缝隙，油泥表面光滑平整。
2、在石膏模具或模具上涂抹凡士林或喷洒脱模剂。光滑的产品需要用干净的纯棉布均匀涂抹凡士林，保持30分钟，使模具充分吸收凡士林，然后用干净的纯棉布擦拭模具表面，要求表面光亮；有纹理的产品只需均匀涂抹凡士林即可，硅胶按配方调整。
3、硅胶应按不规则方向搅拌，使固化剂和硅胶充分混合，尽量减少空气混入胶中。
模具制作完成后，需要制作石膏或玻璃钢外套来支撑硅胶软模注意：
1、模线选择：选择不影响产品外观的位置；灌浆后易加工的位置；模具本身易于拆卸的位置；产品不易变形的位置。
2、不要盲目增加硬化剂的用量，以赶上生产进度，否则会大大降低硅胶模具的使用寿命。