1. 起皱和堆叠。
2. 起皱是冲压生产中的重点和难点问题之一。起皱缺陷会造成许多不良后果，严重时也会构成堆码。起皱会对零件表面的外观产生严重的影响，尤其是在喷漆后，这种严重的起皱可使零件无法修复，从而导致零件报废。
3. 原因：钣金冲压过程中物料活动不平衡，挤压而不能被吸收。
4. 加工思路：资产负债表活动速度。
5. 治疗：
6. （1）焊接时增加拉延筋，增加板材的主动阻力。
7. （2）对起皱部分进行强力加压处理，减少表面间隙。
8. （3）改变拉延筋的形状，如将圆棒改为方棒，或改变拉拉延珠的尺寸。
9. （4）增加落料的尺寸，增加压边圈的效果。
10. 临时生产措施：
11. （1）提高压边力。
12. （2）在相应位置粘贴胶带。
13. （3）调整平衡块，裁掉一些平衡块垫片，加一些金属板的主动电阻。
14. 2、开裂和伤线（缩颈）。
15. 当测试新模具或金属板时，通常会出现裂纹，裂纹直接导致零件报废，对于零件的拉拔会显示出开裂的极限，通过涂层烘烤、材料应力释放，仍有可能造成零件开裂，因此，在冲压生产过程中必须根除成品零件的应变。
16. 原因：由于钣金活动过于光滑，冲压过程中板材的拉伸变形程度超过了材料本身的延展性要求，导致冲压件开裂。
17. 加工思路：提高板材活动速度。
18. 治疗：
19. （1）焊接向下拉筋，减少板材移动阻力。
20. （2）提高表面光洁度。
21. （3）加一把冲孔刀，加一部分板材供料。
22. （4）改变拉延筋的形状。
23. （5）减小片材边缘尺寸。
24. 临时生产措施：
25. （1）在裂纹或断线处涂抹润滑油。
26. （2）适当减少Brighthouse财政支出。
27. （3）调整平衡块，增加一些平衡块垫片，减少一些金属板的主动阻力。

一个金属冲压件需要经过多道工序才能完成，那么在考虑工序安排的时候，如何来选择合适的冲压件加工工序的组合方式呢？主要还是取决于产品的生产批量、精度要求和尺寸大小。生产批量大时，冲压工序尽量采用复合模或连续模冲压，当小批量生产时，常选用单工序简单模，但对于尺寸过小的五金冲压件，考虑到单工序模上料不方便和生产率低，也常选用复合模或连续模生产；若选用自动送料，一般用连续模冲压，为避免多次冲压的定位误差，常选用复合模生产，当使用多个简单模，其制造费用比复合模高，且生产批量又不大时，也可考虑将工序组合起来，用复合模生产；

工序的组合方式：一般来说，复合模的冲压精度高于连续模，结构紧凑，模具轮廓面积小于连续模；但是，连续模的生产率较高，操作比较安全，易于实现单机自动化生产，若装上自动送料装置，可适用于小件的自动冲压。

对于五金冲压加工，首先我们要控制原材料质量，检验时间段可分为材料的验收和材料清洗前，生产前的检查和材料后。接下来可通过以下五种检验方法对成型冲压件进行检验。

一、触摸检验

用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上触摸手套沿着冲压件纵向紧贴冲压件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验。必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。

二、油石打磨

1、首先用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净，然后打磨用油石，有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨

2、油石粒度的选择取决于表面状况。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合冲压件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。

对于五金冲压加工，首先我们要控制原材料质量，检验时间段可分为材料的验收和材料清洗前，生产前的检查和材料后。接下来可通过以下五种检验方法对成型冲压件进行检验。

三、目视检验

目视检测主要用于发现冲压件的外观异常和宏观缺陷。

冲压件生产厂家进行大批量冲压加工生产中，有些材料利用不完，会有一些余料，其占冲压原材料的较大一部份。如何合理的处理这些余料呢，这也是非常重要的。当然我们可以在设计的时候就进行合理的排样，尽量采用少废料和无废料排样，从根本上节省原材料。

对于稍微大些的余料，我们还可以制作一些小的制件，不仅提高了材料的利用率，而且增加的生产效益；

对于空间稍微小的余料，如果实在没有利用的地方，也可以低价出售，来增加收益；

冲压件加工厂家对于多余的余料，要单独设立放置余料的地方，方便后期可以加工使用或者变卖。

今天我们来了解一下冲裁设计在冲压件加工中起到的作用。冲裁设计不仅是冲压件加工生产准备的基础，也是正式组织生产的依据，同时，它也是作为冲压设计中其他工序设计的基础，所以，冲裁设计在冲压加工中占有重要地位。

冲裁设计体现了冲压生产工艺的xian进性、合理性和生产成本的经济性，在一定的程度上反映了工厂的生产技术水平。

生产实践证明，合理的工艺方案和模具结构，不仅能为稳定产品质量、降低冲压成本提供技术保证，而且也能为生产的组织与管理创造有利的条件。冲裁设计出现任何失误或差错，都会给生产带来不应有的损失，乃至造成人身、设备等重大事故。

冲压件加工厂在制定工艺方案时，可以组合的工序没有组合，导致工序数量增加，不仅影响了生产效率，而且造成了人力、物力的浪费；

由于模具结构设计不合理，而使得送料、出料困难等，为冲压操作带来了不便，难以保证安全生产；

当冲裁件作为其他工序毛坯时，由于冲裁设计不合理，导致的后续工序没有办法进行或者使得精密冲压件有缺陷或者报废。

冲压拉伸件有各种各样形状的产品，不同的形状尺寸，其加工方法也有所不同。半球形的冲压拉伸件的加工方法，冲压件厂家根据毛坯相对厚度的不同，可参考以下几种情况。

1. t/D×100＜0.5时，采用有压料筋的拉伸模或反拉伸法进行拉深。

2. t/D×100＝0.5~3时，采用带压料装置的拉伸模进行拉伸，防止起皱；

3. t/D×100＞3时，可用不带压料装置的简单拉伸模一次拉深成功。在拉伸工作行程结束时再用球形底凹模进行校正。

冲压件产品是由多种原材料生产和加工而成，不同的材料有其不同的工艺性能。为了获得好的冲压结构形状和尺寸精度的产品，本文来看看金属材料的冲压工艺有哪些要求。

1，材料的化学成分：一般来说，钢的含碳量越低，杂质含量越少，塑性越好，硬度越低。因此，低碳钢和低合金钢(低碳含量)广泛应用于冲压材料中。

2，材料的力学性能：从材料的工艺性能来看，确定材料的塑性指标具有重要意义。在变形过程中，塑性越好，材料的允许变形程度越大，材料的加工性能越好。在分离过程中，材料应具有适当的可塑性。如果塑性过高，材料过软，冲裁件边缘容易产生更多毛刺，其尺寸不易满足要求的精度，如果塑性过低，材料过于硬脆，则会影响模具的寿命。

3，微观结构：金属材料的力学性能不仅取决于其化学成分，还取决于它们的微观结构，一般来说，金属的显微组织很细，但塑性很大，这有利于材料在冲压过程中的变形，但金属的显微组织太细，材料的强度和硬度都会增加。

4，材料表面质量：冲压件的材料大多为钢板，其中薄板是常用的。guo家对钢板表面质量有一定的规定和要求。材料的表面要光滑，无划痕，杂质、孔隙和收缩孔；材料的横截面没有分层现象，对力学性能没有明显的损伤；材料的表面不得有锈斑、氧化皮和其他附着物。在冲压过程中，表面质量好的材料可以获得光滑的表面，高质量的冲压件，且在变形过程中不易断裂和损坏模具。

五金冲压模具上不仅有工作零件，还有定位零件，定位零件在冲压加工中有着不可替代的作用，关系到冲压生产能否顺利的进行，冲压件产品的质量等，下面就有百富都精密冲压小编简单的看一下。

常用的定位零件有：定位板和定位销；挡料销；导正销；导料板；侧刃。

另外，需要说明的是，如果能用挡料销满足定距要求的场合，一般不采用侧刃，因为侧刃增大了冲裁力，降低了材料利用率。

设计原则是：

1，定位支承点和支承面的设计

2，定位的方向和位置的设计

3，粗定位和精定位的设计

金属拉伸件的腐蚀防护主要采取什么措施？ 百富都精密冲压小编来告诉大家拉伸件制作工艺要注意以下几点：现在社会拉伸件无处不在；拉伸件制作工艺不一样。 其中拉伸系数作为拉伸件生产工艺计算的一个主要技术参数，常用来决定拉伸顺序及数量。

拉伸系数m受多种因素影响，主要有拉伸件性能、材料相对厚度、拉伸方法（有无毛坯支架）、拉伸时间、拉伸速度、冲头半径以及模具、润滑等等。 此外，拉伸件制造时出现拉伸裂纹后，凹模（不是冲头）涂上一层润滑剂，工件凹模一侧涂上一层0.013～0.018 mm塑料膜。

拉伸时工件冷塑性变形导致冷作硬化使工件可塑性下降，抗变形性及硬度提高。 另外，模具设计不合理，需进行中间退火使金属软化，可塑性得到恢复。 退火一般都是在较低的温度进行的。 在退火过程中，有两点是必须注意的，一是脱碳，二是氧化。 当工件被氧化时，氧化皮使工件有效厚度降低，模具磨损加剧。 在企业不具备条件的情况下，通常用普通退火法进行处理，为了减少氧化皮生成，要尽量让炉内退火完全。

1.改变金属的内部结构。例如，将铬和镍添加到普通钢中以制成不锈钢。

2.用保护涂层覆盖金属表面。例如，在金属表面上喷涂，电镀或化学方法以形成致密且耐腐蚀的氧化膜。

电化学保护。因为金属没有电子，所以可以通过使用被保护的金属作为电化学装置中还原反应的阴极来去除引起金属电化学腐蚀的原电池反应。

具体方法有：

A，外加电流阴极保护。被保护的金属通过电解装置与电源的负极连接，并且惰性电极用作阳极，只要施加的电压足够强，就不会腐蚀被保护的金属。

B，牺牲阳极的阴极保护。一种新的原电池由受保护的金属和另一种更可能通过使用原电池装置而失去电子的金属组成。当发生原电池反应时，将粗金属用作正极（即阴极），该正极受到外部活性金属-负极（即阳极）的保护和腐蚀。

C，缓蚀剂可以减慢或防止金属零件的腐蚀。

浙江屹纬精密有限公司是一家精密金属和塑料零件的生产商，为了确保大批量生产的零件具备高精度和准确性，我们所有的级进模和塑料模具都由自己的团队研发、制作并用于生产。此外我们还成立了自动化团队，独立研发装配自动化设备，以实现全流程自动化生产。