一个金属冲压拉伸件，有很多辅助工艺，拉伸时需要用到。拉丝次数越多，需要增加的辅助工序也就越多了，这样会增加成本。因此，冲压和拉深制造商在设计工艺时，应尽可能简单，减少拉深次数。今天，我们就来看看具体需要用到的辅助流程。拉丝前辅助工序：如材料软化、清洗、润滑等。
拉深辅助工序：材料软化、喷漆、润滑等。
拉深后的辅助工艺：如去应力退火、清理、去毛刺、表面处理、检验等。
1.润滑作用。
在模具圆角、平面、压边圈表面以及与这些零件接触的毛坯表面，应每隔一定周期均匀地涂上一层润滑油，并保持各润滑部位的清洁。
减少材料与模具之间的摩擦，降低变形张力，从而有助于降低拉伸系数和拉伸力，防止模具工作表面磨损过快和划伤。
冲压模具是冲压加工的重要工艺装备之一，因此要尽可能延长冲压模具的使用寿命。其，表面粗糙度对模具的寿命有很大的影响，下面就告诉大家精密冲压件生产厂家应对模具磨损的技巧，这将有助于提高冲压模具的使用寿命和精度，以及冲压件的质量。
1、及时更换磨损的冲压模导件和冲头。
2、看冲压模间隙是否不合理（小），增加下模间隙。
3、尽可能减少冲头的磨损，改善冲头工作的平稳状况。油量和上油次数取决于加工条件。冷轧钢板和不生锈、不结垢的耐腐蚀钢板加工后，要向模具上油，油为导向套、油口、模头、机油应是轻油。对于锈垢的处理，在加工过程中，锈粉会吸入冲头与导套之间，产生污垢，使冲头在导套内不能自由滑动。在这种情况下，如果使用机油，锈垢会更容易被污染。因此，在此处理中，必须将油擦干净，每月分开一次，用汽（柴油）油清除冲头和下模的污垢，并在重新装配前擦拭干净。这样才能保证模具有良好的光滑性能。
4、磨削方法不当，成型模具退火，磨损加剧，应使用磨粒较软的砂轮，使用少量的刀，充足的冷却液并经常精加工砂轮。厂家处理模具磨损的小窍门厂家处理模具磨损的小窍门
在五金冲压件加工过程中，会出现不退、不出料的情况，影响生产效率和冲压件产品的质量。我们先来看看出现这种情况的原因，然后采取相应的有效解决办法。整理的经验介绍如下。
材料背板变形。
落料板在落料过程中需要受力。冲压一段时间后，容易变形，需要重新加工或重磨。
模具的内部设计，避免了这个问题。
重磨模具避免定位。模板或回料板是磁性的。
冲压一段时间后，模板或回料板会有一定的磁性，需要退磁。冲压模具定位装置设计不合理或送料装置设计不当。
重新调整模具定位装置或送料机构。模具中的导柱拉紧或损坏。
会使回程板运动不够顺畅，需要更换新的导柱。冲压过程中的顶出力或剥离力太小。
更换新的弹簧。模具上销的设计不合理。
重新设计顶杆的位置。,上模与背板的匹配问题。
修理和研磨回料板，使其与上模配合良好。成型滑块不匹配。
修整滑块和导槽，使其顺利配合。
10太长了。
会增加退料力和退料难度，因此有必要合理设计上模的长度。,模具有划痕或表面不够光滑。
需要更换顶模。
五金冲压件在冲压过程中可能会产生不同程度的毛刺问题，这是难以避免的。去除金属冲压件毛刺的方法有很多种，本文将介绍部分毛刺方法，我们结合生产实际、冲压工艺要求、生产批量大小以及考虑生产成本、工作效率来选择一种切实可行的方法。手动去除毛刺：如果冲压件数量少，可行的方法是人工拆卸，这样质量较好，但不适合大批量加工。
电解去毛刺：这种方法效率高，质量好，但设备成本太高，一般小企业负担不起。
振动磨去毛刺（齿轮毛刺），这种方法效率高，质量也可以。
冲压件经过热处理后，可采用去除毛刺的喷丸方法，这种方法也可消除材料的表面应力。
用各种形状的气枪头去毛刺，这种方法效果更好，效率更高。
使用电化学去毛刺。如果自制设备，成本不高，经济，高效，使用。
弯曲金属冲压件加工时需要考虑的工艺，如弯曲半径不宜过大或过小，应大于允许的z小相对弯曲半径，否则应选择多次弯曲，增加两次弯曲之间的中间退火工艺。具体还有什么需要考虑的，请看以下几点。
1、弯曲冲压件的形状和尺寸的对称性。
弯曲冲压件的形状和尺寸应尽量对称，高度不应相差太大。冲压不对称弯曲件时，由于受力不均匀，毛坯容易偏移，尺寸不易保证。在模具结构设计时，应考虑增加压板或增加工艺孔定位，防止毛坯产生偏差。
2、折弯冲压件孔边的距离。
如果孔位于弯曲区，孔的形状会发生变形。因此，从孔边到弯曲半径r的xing的距离必须满足以下关系：当t<；2 mm时，L≥t。当t≥2毫米时，L≥2t
3、折弯冲压件直边高度。
保证弯曲件的直直边高度h不应小于2t，否则必须先压槽或加大直边，弯曲后再切断。如果弯曲的直边有一条对角线，对角线到达变形区域时会引起开裂，则应改变零件的形状。
4、弯曲冲压件的尺寸应考虑工艺。
不同尺寸的弯曲冲压件会影响冲压工艺的安排。孔的位置精度不受毛坯展开尺寸和回弹的影响，可简化冲压工艺。先下料冲孔，再折弯。冲孔只能安排在弯曲工序后，以保证孔位的准确性。
冲压产品应用于各行各业，对冲压件的质量、性能、表面等方面的要求也越来越高。作为冲压件生产厂家，我们将对冲压件产品进行抛光、电镀、电脉冲等表面处理。介绍了金属冲压件的电镀锌工艺及其特点。为了防止腐蚀，提高零部件的耐腐蚀性和使用寿命，美化产品外观，对金属冲压制品进行了电解电镀锌。
因为锌在干燥的空气中不易发生变化，在潮湿的环境中可以产生碱性碳酸锌薄膜。这种膜可以保护内部零部件而不被腐蚀破坏，即使锌层被某些因素破坏，锌和钢在一段时间后也会形成微电池，使钢基体作为阴极得到保护。
电镀锌在冲压件上的优点：。
1、耐腐蚀性好，结合细腻均匀，不易被腐蚀性气体或液体带入内部。
2、由于锌层比较纯净，在酸或碱环境中不易被腐蚀。长时间有效保护钢制机身。
3、镀锌层具有良好的延展性，在各种弯曲、搬运和冲击过程中不会轻易脱落。
4、铬酸钝化后形成多种颜色使用，可根据客户喜爱选用，镀锌美观、装饰性强。
铝冲压件是由铝材料制成的冲压件，冲压加工厂在生产加工时，需要熟悉铝材料的特性以及如何保证在冲压过程中避免不良现象的发生。比如铝冲压件弯曲后或加工后阳极氧化时开裂，下面就让我们一起来了解一下铝冲压加工的注意事项。
1.厚度。
在厚度方面，如果可以使用，尽量选择厚度相对较小的材料。
2、选择合适硬度的铝板。
如果所选铝板的硬度过高，就容易产生裂纹。铝五金冲压件加工时应选择硬度合适的铝板。系列1、3、5的硬度相对较低，比较常用。6、7系列铝板的硬度比较高，需要做退火处理到0状态后才能冲压。还有就是需要选择比较正规厂家的铝型材，质量才能有保证。
冲压件加工冲压件的工艺流程介绍如下。其影响较大的是精度要求和几何形状尺寸。好的加工性有利于提高产品的质量和使用寿命，也可以减少工序，使模具加工容易，节约原材料，降低成本。冲压件加工中冲压件的几何尺寸不宜过大。它的尺寸受压力机工作台尺寸的限制，其厚度受总输出吨位的限制。
冲裁件的形状应设计得尽可能简单和对称，使废料减少到最低限度。
冲裁件的每一条直线或曲线的连接应具有适当的圆角半径r。如果将工件的圆角半径设计得过小或不带圆角，会给模具加工带来困难。在模具热处理过程中，尖角过渡会导致淬火裂纹，同时，冲压中的尖角也容易磨损、崩刃，严重影响工件的加工精度和模具寿命。只有在使用较少废料的布局或在安装模结构时，才不要圆角。
冲裁件与孔之间，孔与边缘的距离不宜过小。
腰部圆形冲孔部位，如果允许半径，则R应大于带钢宽度的一半，否则会出现肩部。
冲孔时，由于冲头强度的限制，孔的大小不宜过小，其大小与孔的形状、材料的力学性能、材料厚度有关。
冲裁件凸出或凹进部分的宽度不宜过小，以避免悬臂和开槽过多。
金属冲压模具的冲头安装在模具上进行连续冲孔、冲孔，是模具材料的一种可更换的金属零件。今天，百富都精密冲压（精密冲压、金属拉伸成形、精密拉深制造商）将为大家介绍冲压件厂使用的模具冲床的形状需要做哪些要点。
1，尽量避免长方形冲头，因为长方形冲头易跳废料。
2，冲头应做防脱料结构，并考虑到加工工艺，尽量利用磨床及线割加工，减少放电加工。
3，应避免过长的悬臂与狭槽，因为悬臂会影响冲头的强度，狭槽会影响到凹模的强度，冲头尽量避免尖角。
4、两个冲头的连接处会有接口，在保证顺利冲裁的情况下，尽量减小产品上冲头接口位置的大小，对某些产品，接口的形状、大小和位置，需要与客户沟通确认好之后，方可加工生产。
一、凸凹模的维修。
1、在拆卸凸凹模时，要注意模具的原始状况，以便后续的模具可以很容易地恢复。有垫片或移位时，应将垫片的厚度刻在零件上并记录。
2、更换冲头时要尽量将料块插入模具内平稳，并尽量使插塞与模具间隙均匀。凹模的更换还应检验插塞与凸模之间的间隙是否均匀。
3、对于研磨冲头冲头在冲头变短后需要加垫片达到所需长度时，应检查冲头有效长度是否足够。更换坏掉的凸模要查明原因，并检查相应的凹模是否有削边，是否需要磨边。
4、装配冲床时，检查冲床与固定块或固定板之间的间隙是否足够，如有压块要检查是否有活动余量。组装好的模具应水平放置，然后用平铁垫块将其放入模具表面，用铜杆敲击，不得强行压入倾斜位置，且模具底部必须倒角。安装完毕后，检查凹模面是否与模面平整。
5、冲床与模具组装好模具后，要对所用材料做必要的检查，是否零件装错或反装，检查模具和模垫是否装反，落料孔是否堵塞，新零件是否需要偷料，需偷料是否足够，模具需要锁紧的零件是否锁紧。
6、注意脱模螺杆的锁紧确认、锁紧时应由内向外，平衡力，交叉锁紧，不能先锁紧一个螺钉，再锁紧另一螺钉，以免造成脱料板倾斜，造成冲头断裂或模具精度降低。
二。汽提塔的维护。
1、拆卸脱料板时可用两把螺丝刀撬起，然后用双手平衡力。难以拆卸时，应检查模具是否清理干净，锁紧螺钉是否全部拆卸，如果是卡料引起的模具损坏，应进行调查，然后做相应的处理，切不可盲目处理。
2、装配脱模时，先将冲头和脱模板清理干净，在导柱和冲头入位处加润滑油，放平稳，然后用双手压入到位，重复几次。如果太紧，应查明原因（导柱、导套导轨是否正常，各部位有无损坏，新冲头能否顺利通过脱料板，位置是否正确），然后进行相应处理。
3、固定板上有压块，要检查物料是否脱落，背板给料是否足够。脱料板与凹模之间的材料接触面，长时间冲压产生压痕，压痕严重时会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常不稳定等。有必要修理或重新研磨汽提器插件和汽提板。
4、对同一高度的套筒应进行精度检查，它不高会导致脱料板倾斜，其精度导轨光滑的弹性压紧功能会被破坏，必须保持。
三。模具间隙的调整。
1、模芯定位孔由于频繁组合模芯磨损，造成装配后间隙大（装配后松动）或间隙不均匀（造成定位偏差），冲压后会造成截面形状变差，冲头容易折断，产生毛刺。冲孔后即可检查，并适当调整间隙。
2、间隙小、截面少、间隙大、截面多和毛刺大时，要以移位的方式来获得合理的间隙。调整后，应作适当的记录，并可在模具边缘作标记，以便于后续维修。
3、日常生产中应注意收集和保存原模具状况较好的料带，如后续生产不顺利或模具变异，可作为模具维修的参考。
4、另外，辅助系统如顶针是否磨损，是否能顶出，导向销和衬套是否磨损等，应注意检查和维护。
四。指导现场检查。
1、导柱、导套同间隙，是否有烧伤或磨损痕迹，导模到油状态是否正常，应进行检查。
2、导向件的磨损和精度，使模具的精度降低，模具的所有部件都会出现问题，必须妥善保养和定期更换。检查导料板的精度，如果导料钉磨损，就已经失去了皮带的精度和功能，必须更换。检查脱料弹簧和顶出弹簧的状况，看是否断裂或长期未断裂，但因疲劳而失去了原有的强度，必须定期更换，否则，会造成模具损坏或生产不顺利。