自动冲压的三种生产方式是连续模冲压、多工位冲压和系列冲压。具体选择哪种冲压自动化生产方式通常要考虑材料、材料厚度、冲压件形状的难易程度，以及月生产量等。下面将为大家简单介绍一下由浙江百富都精密小系列。

1、3种冲压自动化生产方式。
(1) 多工位冲压方法是将多工序模具安装在冲头上，利用冲头滑块往复运动一次。机床同时安装在落料、冲孔、弯曲、拉伸、修边等多对模具上。在往返循环中，工件由机械手从上一个工位转移到下一个工位，从而获得冲压工艺的完整部分。它可以分为二维和三维机械手的处理方法。
（2）串联自动化，由多台冲床串联组成一条整体冲压生产线，每台冲床的模具对应一个独立的成型工序，冲床之间的上下料由机器人完成。主要适用于生产要求小、加工工序少且相对独立、弹性生产能力强的产品线。
（3）连续模是指在一次冲压行程中使用条状冲压原料。在一副模具上用几个不同工位同时完成多道冲压工序的冷冲压模具，模具冲压完成一次，料带定距移动一次，直到产品完成。
选择冲压自动化需要考虑的因素。
（一）材料；
材料硬度和是否需要线圈。
（2）材料厚度
冲床规格及整平送料机的匹配考虑。
（三）月产量。
大量可用的连续模，一般或少可选择多工位或串联方式。
(4) 冲压产品形状的难度。
根据产品设计模具选择相应的冲压自动化模式。

冲压生产过程中难免会出现一些质量问题，造成产品不合格。之前我们也介绍了很多相关的冲压件质量问题，今天我们就来看看是什么样的情况，会使冲压件在弯曲时造成尺寸和形状不合格，从而合理有效的有针对性的解决。材料的回弹导致产品不合格。
减少反弹的措施：。
选用弹性模量高、屈服点小的冲压材料。
增加了修正工序，用修正弯曲代替了自由弯曲。
在弯曲之前，材料被退火，使得冷硬化材料被预软化，然后弯曲形成。
如果冲压过程中出现形状变形且难以消除，则应更换或修整凸模和凹模的斜面，凸模和凹模的间隙应等于Z小的材料厚度。
采用“矫枉过正”的方法，减少反弹的影响。
增加凹模与工件的接触面积，减少凸模与工件的接触面积。
模具的压紧装置出现故障或根本不工作，需要重新调整压紧力或更换压簧，使其正常工作。
定位器磨损变形，不允许定位带，需要更换新的定位器。
无导向弯曲模中，在压力机上调整压力机时，压力机滑块的死点位置调整不当，也会造成弯曲件的形状和尺寸不合格。

冲压模具的材料和热处理约占模具失效因素的70%，由此可见其重要性，极大地影响了冲压模具的使用寿命。在这篇文章中，我们作为一个有着丰富经验的冲压件生产厂家，来告诉大家不同的冲压模具工作零件各自的要求。冲压模具工作时，应能承受冲击、振动、摩擦、高压、拉伸、弯曲和扭转等载荷，甚至在高温下工作，且工作条件复杂，而易出现磨损、变形、断裂、疲劳等现象。因此，对模具的工作零件的要求比普通零件要高。
冲裁模材料要求。
对于板材冲裁模的工作部件，要求有很高的耐磨性和硬度，厚板冲裁模具除具有高的耐磨性和压缩屈服点外，还应具有高的抗断裂性能、高的抗弯强度和韧性，以防止模具断裂或崩刃。
对拉深模具材料的要求。
模具工作部件的材料应具有良好的抗粘附性、较高的耐磨性和硬度，有一定的强度和韧性，并有良好的切削加工性能，热处理时变形小。
冷挤压模材料要求。
要求有很高的强度、硬度和很高的耐磨性，以避免冲击断裂，还要求有一定的韧性。由于挤压过程中温升较大，还应具有一定的热疲劳和热硬度。
据冲压模具材料的工作零件要求，合理选择模具材料，实施正确的热处理工艺，是保证模具寿命的关键。对不同用途的模具，综合考虑加工状态、被加工材料的应力状况和性能、生产批量和生产率等因素，主要考虑上述要求的性能，然后选择钢种和热处理工艺。

五金冲压件的应用非常广泛，在我们的日常生活中随处可见。随着社会和技术的不断发展，市场对五金冲压件的精度和质量有了更高的要求。那么，作为冲压件生产厂家，如何将五金冲压件的质量提高到一个更高的水平。调整适当的凹、凸模间隙，避免间隙过小或不平整时刮伤工件表面。
保持凹凸模具表面清洁。五金冲压件的毛坯在拉伸前需要擦干净，避免模具的工作面或材料表面不清洁而夹杂杂物，从而损坏五金冲压件的表面，影响模具的表面质量。
适当提高凸模和模具的表面硬度，并在拉伸过程中检查凸模和模具的表面。即使去除了残留的金属屑，因为当冲头和模具的硬度较低时，金属屑附着在表面上，这也会造成金属冲压件上拉痕的出现。
打磨模具圆角半径，避免拉深时模具棱角表面粗糙，刮伤金属冲压件表面。
使用适合深冲的润滑剂。必要时，在使用前对润滑油进行过滤，防止杂质进入。如果润滑剂质量差，拉伸后的金属冲压件的表面粗糙度会增大，从而降低冲压精度和质量。

五金冲压件弯曲工艺设计需要考虑到哪几个方面。由于冲压件在弯曲过程中不可避免地会出现一些质量问题，因此会出现不合格的废品。考虑到这种情况，冲压件制造商的工程师在进行工艺设计时应事先尽可能避免这些问题，并采取有效合理的措施。需要考虑以下几点吧？弯曲后的翘曲和截面畸变，生产弯曲后的纵向翘曲和截面畸变的冲压件，特别是对板材、型材和管材的弯曲加工，需要在中间截面填充或垫实。
冲压弯曲工艺可能会使毛坯向左或向右偏移，从而使冲压件的边长不符合要求。为了防止坯料在弯曲过程中产生变形，经常采用压料装置，或者采用坯料上的孔或工艺孔，使坯料不能移动。
弯曲冲压加工是否会产生裂纹，冲压件弯曲加工是否会产生裂纹主要取决于弯曲半径的弯曲半径的弯曲半径越小，外纤维拉力越长。为了防止弯曲件的断裂，应限制弯曲半径使其大于材料开裂前的临界弯曲半径。

保证冲压件产品的质量是企业具有市场竞争力的重要条件，也是企业生存的基石。作为一家拥有20年专注于精密冲压、金属拉伸成型、精密拉深成型冲压件生产厂家，下面把经验分享给大家，以便更好的控制冲压件产品的质量。不要轻易确定流程，确定了流程不要轻易改变，要找到问题的根源，主要因素还是主要表现。
质量控制必须要有管理思维，要观察、关注和研究产品的直接制造商的性能和状态，并对这些性能与状态进行管理和调动，并不断加以改进。
要树立防患于未然的思想，而不是坐等问题来挽救，用有效的方法、手段和经验来监控和识别。同一质量问题反复出现时，应引起重视。
过程控制要有很强的量化和可追溯性，不忽略任何细节，尽可能多地用数据来控制和记录。
要解决问题，一定要有耐心，不要在找不到原因和规律的时候不行动，并且可以控制和规范分析影响因素。你也可以回顾一下以前测试和总结过的一些经验和规律。
多听意见和建议。

精密冲压厂在冲压过程中会出现冲头脱落的情况，这主要是由于模具装配时冲头没有固定好。那么是什么原因导致冲头固定不牢呢？浙江百富精密冲压，20年冲压件加工的厂家，为您分析，从以下5个方面入手。1，对于过盈共压的冲头的固定结构，采用“扭、挤、凿”的方法来补偿制造过程中所需过盈的失效，使冲头容易松动脱落。,2，凸模与凹模间隙过小，工作面粗糙或间隙在一侧。冲孔时可加大卸荷力，形成冲孔拔出。,3，如果冲头不通过台阶或紧固件固定，当物料较厚、较硬或较粘时，卸料板孔与冲头间隙过小，卸料力增大，冲头被拉出。,4，选用低熔点合金固定冲头时，冲头的安装侧和冲头固定板的安装孔壁无凹槽，容易将冲头拔出。,5，凸模或模座刚度差，在冲裁过程中产生弹性变形，使凸模与排料板或模具发生碰撞，加大排料力，容易拉出凸模。

冲压模具是冲压生产必不可少的，其质量也影响着冲压件批量生产的质量。冲压件生产厂家应尽可能提高模具的使用寿命、耐久性、生产效率，降低生产成本，并保证产品质量。那么这种冲压模具的质量是如何鉴定的呢？冲压模具经过试验和调整，生产出合格的产品后，才有可能掌握和了解冲压模具的性能，产品的成形条件、方法和规律，为产品批量生产的工艺规程的制定提供帮助。
在冲压模具的设计中，对于一些形状复杂或精度要求较高的冲压件，在变形前很难准确计算出毛坯的尺寸和形状。为了获得更准确的毛坯形状、尺寸和材料标准，只能通过反复试验冲裁来确定。
冲压模具调试有助于确定冲压模具设计过程中的一些尺寸。对于精度要求较高的冲压件，在工艺和冲压模具设计中，有些尺寸很难用计算方法确定，如拉深模的凸、凹模圆角半径等，需要通过试验才能准确确定。
通过调试发现问题，解决问题，积累经验，有助于进一步提高冲压质量。
识别冲压模具的质量，验证模具所生产的冲压件质量是否符合要求，并确定冲压模具是否能够交货。

冲压件厂家在五金冲压的过程中，经常会遇到一些问题，导致冲压件产品不符合标准，本文中，我们就来看看冲压公司总结的常见问题。浙江百富精密冲压——冲压加工、连续模拉神、精密拉深的厂家，有20多年的加工和定制经验。模具是双型腔模具，这个过程的内容除了翻边外，仍然是一个成型过程。再加上生产的特殊复杂性，曲面小，所以模具的压型芯与成型面一致，导致在模具结构条件下压型面积小。
毛刺主要发生在落料模和冲孔模之间，间隙边缘会产生或大或小的毛刺。
冲头大小，大于或小于冲头尺寸。
在冲压件的成形过程中，要求模具、型芯及二者紧密结合，在机床的滑块向下滑动时形成板材的塑性变形。机床的压力调整不当，会造成冲压件的质量稳定性。
由于应力不均匀、拉杆匹配不好或压块控制不好，造成弯曲角度或压花部分变形，从而导致弯曲角度或者压花部位变形。
冲压件成型时，首先将其压入与模具接触的位置，形成一条直线。
粘性划痕，是由于摩擦材料与公模或母模摩擦造成的金属冲压或模具表面外观不好。

五金冲压件生产加工过程中总是会出现一些质量问题， 冲压件厂家需要针对这些问题及时进行改进，确保生产出客户满意的质量。百富都精密冲压，在冲压加工和精密拉深加工方面有着20多年的经验，下面我们就说一说当五金冲压加工出现缩颈缺陷时如何处理。金属冲压件的起皱是因为变形区的金属在缩颈时主要受切向压应力的影响，所以抗起皱性是缩颈加工控制的主要质量缺陷。采取的具体措施主要如下：
选择好的塑料缩口材料，必要时在缩口前进行退火处理，以提高塑性，不易变形，防止起皱。
检查毛坯口的质量。在坯件收缩前，必须清除毛刺，口部边缘必须整齐。
检查模具的工作部件和形状是否合理，间隙是否合理、均匀。模头锥度角过大或过小都不利于收缩。模具锥角过小，主要是受传递区不稳定和起皱的限制。模具的大锥角主要受变形区不稳定和起皱的限制。因此，缩口模的工作部分虽然是根据零件的形状设计的，但考虑到制造工艺的性质，希望模具的锥角接近于Z的最佳角度，两者应协调一致。
使用良好的润滑。在缩口过程中，保证模具工作部位和坯料良好是保证成形和防止起皱的最佳工艺措施之一。
提高模具工作零件的表面质量。凸、凹模的表面粗糙度值越小，零件越容易变形，减少起皱。因此，模具工作一段时间后，应对凸、凹模具的工作表面进行研磨抛光。