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冲压加工的定位基准都有哪些?

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首先,让我们解释什么是定位基准。在加工过程中,用于确定机床或夹具中工件正确位置的基准称为定位基准。

定位基准可分为精基准和粗基准,未加工表面作为毛坯上的定位基准称为粗基准。加工表面作为定位基准,称为精基准。在选择定位基准时,我们通常会根据冲压零件的加工要求选择精基准,并将工艺路线向前推,然后考虑哪组表面作为粗基准加工。

冲压加工的定位基准都有哪些?

一、精基准的选择原则

1、基准重合原则:尽可能选择被加工表面的设计基准作为精基准,可以避免由于基准不重合引起的定位误差。

2、互为基准原则:当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时,可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。

3、自为基准原则:一些表面的精加工工序,要求加工余量小而均匀的,常用加工表面自身作为精基准。

4、统一基准原则:应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面,以保证各加工表面之间的相对位置精度。

上述4项选择粗基准的原则,有时不能同时兼顾,就根据主抉择。

二、粗基准的选择原则

1、工件加工的一道工序要用粗基准,粗基准选择得正确与否,不但与*一道工序的加工有关,且还将对工件加工的全过程产生重大影响。

2、合理分配加工余量的原则:考虑保证重要表面加工余量均匀,应选择重要表面作粗基准。

3、粗基准一般不得重复使用的原则。

4、便于装夹的原则:为使工件定位稳定,夹紧可靠,要求所选用的粗基准尽可能平整、光洁,不允许有锻造飞边、浇冒口切痕或其它缺陷,且要有足够的支承面积。

冲压连续模具怎么组装?

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一、冲压模具怎样安装?

1、确认模具落料孔和垫块的落料孔是否一致。

2、上下模组装后,将其放在下台面上,冲床的基准面和模具的基准面要确保平行。

3、下模要彻底固定,上模也要预先轻轻地固定。

冲压连续模具怎么组装?

4、冲床上的滑块试冲20-30回,确认上下模为完全吻合状态后,将上模拧紧。

5、冲床凸凹模的咬住分量,与模具的下模止动块相结合,来调节冲床上滑块的高度。

6、利用合口纸的试冲来确认其切割状况。如果不均一的时候,再确认一回模具的安装状态。如还是不能达到一致时,有必要确认冲床滑块和冲床下台面的平行度。

7、调整材料进给长度和进给时间。(如果附设有废料切刀,用切断废料的长度可以对材料的进给的长度进行确认)

8、综合运转3-5分钟,此时段内导柱和衬套之间要注满油,并确认热量是否有异常发生。

9、用选定的被加工材试穿,确认插入有无障碍。

10、以上的工作结束后,方可进行加工。首先,按下在下模侧面设置的第一个材料定位杆,送材料触到定位杆为止。插入后,首先用手进给式进行试冲直到最后工序结束。

11、确认用手进给式无异常后,将冲床送料装置开关闭合。这时,进给工作需要完全在完成的位置上进行。

12、冲床模具利用单冲运动,确认进给量的是否适当。

二、模具组装要做些什么的?

1、选择装配基准件。装配时,先要选择基准件。选择基准件的原则是按照模具主要零件加工时的依赖关系来确定,可以作为装配基准件的主要有凸模、凹模、凸凹模、导向板及固定板等。

2、组件装配。组件装配是指模具在总装前,将两个以上的零件按照规定的技术要求连接成一个组件的装配工作。如模架的组装,凸模和凹模与固定板的组装,卸料与推件机构各零件的组装等。这些组件,应按照各零件所具有的功能进行组装,这将会对整副冲压模具的装配精度起到一定的保证作用。

3、总体装配。总装是将零件和组件结合成一副完整的冲压模具过程,在总装前,应选好装配的基准件和安排好上、下模的装配顺序。

4、调整凸、凹模间隙。在装配模具时,必须严格控制及调整凸、凹模间隙的均匀性。间隙调整后,才能紧固螺钉及销钉,调整凸、凹模间隙的方法主要有透光法、测量法、垫片法、涂层法、镀铜法等。

5、检验、调试。冲压模具装配完毕后。必须保证装配精度,满足规定的各项技术要求,并要按照模具验收技术条件,检验模具各部分的功能。在实际生产条件下进行试模,并按试模生产制件情况调整、修正模具,当试模合格后,模具加工、装配才算基本完成。

冲压连续模设计的6个注意事项

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一、冲孔废料不宜顶出

在设计连续模具时,废料的排放与卷材的输送一样重要。及时可靠地从模具中排放冲孔废料是保证连续模具正常生产效率的基础。对于精冲模具,冲孔废料不能从凹模孔漏出,只能从模具表面顶出。

冲压连续模设计的6个注意事项

二、连续模中卸料板的浮料销让位孔的深度要合理

当零件材料很薄时,浮动销的高度位置应与卸料板的让位孔的深度相匹配。如果卸料板的让位孔太深,材料在压缩弹簧力的作用下会向上折弯,材料变形不能正常进料;如果卸料板的让位孔太浅,材料将被切断。因此,连续模具中卸料板的浮动销让位孔的深度应合理。

三、连续模不宜无挡料、侧刃等定位装置

对于连续模具冲压工件,需要解决条状材料的准确定位问题,确保连续模具的步距一致,才能冲出合格的零件。常用的定位装置有固定挡板销、导板销、导板、侧刃等形式。

四、连续模中侧刃的位置不容忽视

侧刃定位可以准确控制步距,定位精度高,但需要切割材料的一侧或两侧,形成废料,造成浪费。使用侧刃定距时,侧刃位置应适当。

五、连续模中侧刃的形状不容忽视

连续模中有三种侧刃形状:长方形平侧刃、L形侧刃和凹武侧刃。长方形平侧刃制作简单,但容易产生毛刺, L侧刃影响送料,采用凹式不影响送料,但增加了侧刃的制造难度。

六、连续模导正销不宜过长

为了控制进料步距,连续模具需要更好的定位装置。其中,导正销是一种广泛应用于连续模具中的精确定位方法。需要注意的是,导正销的长度不宜过大,进入导正孔的长度不宜过大,否则会因刚度不足而断裂。

精密冲压模具结构设计原则

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冷冲模具有多种结构类型,必须根据冲压件本身的工艺和生产要求来确定和选择合理的冲模结构,其选择原则如下所述。

精密冲模结构设计原则

一、精密冲模结构设计原则

1、根据冲压件的生产批量,确定是使用简单的冲模结构还是复杂的冲模结构。一般来说,简单的冲模结构寿命短,成本低,复杂的冲模结构寿命长,成本高。因此,如果冲压件数量不多,则更适合使用简单的冲模结构。如果数量较大,则更适合使用寿命较长的常规冲模结构。

2、冲压模具的精度等级根据冲压件的尺寸要求确定。如果冲压件的尺寸精度和截面质量要求较高,则应采用精密冲压结构,一般精度要求的冲压件可采用普通冲压结构。

3、根据现有设备的能力选择冲压模具的类型。例如,在拉深工件时,双动冲模结构比单动冲模结构要好得多。

4、冲模结构中的卸料装置类型根据冲压板的厚度进行选择。例如,当冲裁厚板工件时,如果表面直度和尖端度要求不高,可选择固定卸料装置,当落料冲裁或冲裁件表面平直度要求较高时,弹性卸料装置更适合选择。

5、根据模具制造的技术条件和经济性,选择模具类型。例如,当模具制造技术要求较低时,应尽量设计简单的模具冲压结构。当模具设备品种齐全,加工精度高时,为了提高模具的使用寿命,实现大规模生产,应选择更复杂的精密模具冲压结构。

设计师在选择冲模结构形式时,应考虑多种因素。因为简单的冲压模具和一般的传统冲压模具都有自己的优点和局限性。这需要分析和比较,使所选的冲压模具结构模式尽可能合理可靠。

五金冲压连续模具排样技术

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板材冲压加工作为五金、家电、日用工业品生产的主导工艺之一,具有巨大的节能降耗潜力。

其中,节省原材料有很大的空间和潜力。根据近年来全国电气开关、农机、家电、仪表行业的研究,冲压板材料利用率约为 62.5%~73.5%之间。

随着日甚的市场竞争,原材料的售价,跟着能源价格节节攀升而大幅上涨, 节省原材料已成为冲压加工中紧迫的节能降耗任务, 是相关企业降低成本、增加效益的有效途径,也是增强产品市场竞争力的重要手段。随着日益激烈的市场竞争,原材料价格随着能源价格的上涨而大幅上涨。 节约原材料已成为冲压加工中节能降耗的紧迫任务。 是相关企业降低成本、提高效率的有效途径,也是提高产品市场竞争力的重要手段。

冲压材料在批量生产中的利用率 η 提高 1%,冲件成本降低 0.4~0.5 个百分点。

连续冲压排样图设计原则

一、连续冲压排样图设计原则

平板冲裁件(包括各种成型冲压件的平板毛坯-下同)落料前,为节约材料,在板、条、带、卷料上进行经济合理的排列布置,获得最佳样品,达到尽可能高的材料利用率。在冷冲压工艺设计和模具设计中,这是一项重要而技术性的工作;在冷冲压模具结构设计中,冲压件图、冲压工艺及其样品图是主要依据。

在已知的专业出版物中,详细介绍了单工位冲裁模和复合模冲件的排样,不涉及多工位连续模冲件的排样。

多工位连续冲压件的排样图应充分说明冲压工艺和冲压步骤的顺序,并标明送料距离、延边和搭边的具体数据以及工位间的送进方式以及冲压件的所有冲压工艺、变形和分离过程。

模具选型、结构设计、冲压材料利用率 η、冲压生产率与冲压件的生产成本密切相关,但也影响了冲压件的质量和模具寿命。排样应充分考虑材料供应和冲压设备的生产条件,在保证冲压质量的基础上,努力使冲压模具具有更好的结构、更好的操作安全性和模具工艺,全面分析影响排样的各种因素,进行多方案比较,选择最佳排样。

在模具冲压设计开始前,应分析模具冲压图和排样图,了解其主要技术要求和冲压加工难点,并根据模具冲压过程的合理性和可能出现的问题,为模具冲压结构设计奠定基础。

在众多的单工序冲模中,只有落料模和单工位复合模冲模需要设计排样图。也就是说,当冲裁(落料)平板冲裁件和成型冲压件展开平毛坯时,需要进行排样。而且大部分都是常规的搭边和沿边有废料冲裁的排样方式,大部分只能实现少废料冲裁。无论采用何种排样方法,排样的合理性和优缺点一般都是通过材料利用率来衡量的。

连续模冲件的排样不同于上述。材料利用率 η 不是衡量排样质量的最重要和唯一标准。

对于连续模具冲压件的排样,要对冲压件工艺进行分析,合理设计冲压工艺流程和冲压工艺流程顺序,充分考虑连续冲压工艺的特点和冲压结构设计的需要,注意送料与工位间送料方式的选择和定位系统的设计。

因此,连续模冲件的排样是以连续冲压工艺工步设计为基础,以确保冲压件质量及其尺寸与形位精度为核心,以冲压工步顺序安排和工位间送进方式选择为先导,以冲模选型与结构设计为目的,应遵循的基本原则如下: 

(1)有利于选用更简单的冲模类型与结构,其操作安全、冲件质量好。 

(2)冲模的制造工艺性好,修磨方便,制模周期短,制模与修模费用低。

(3)板材利用率 η 值高。 

(4)模具寿命更高。 

(5)冲压效率更高,冲件生产成本更低。

上述五条中,第(1)条是首要的。

有时不可能各条兼得,应首先考虑用户要求及交货期,其他条款可适当放宽。在很多情况下,更高的材料利用率 η 往往使冲模的结构复杂化,制模难度更大,甚至现有制模设备和技术水平都难以制造,再好的排样和再高的 η 值,也必须放弃;有的宁肯降低板材利用率η 而获取更好的制模工艺性,更短的制模周期,更高的模具寿命。

排样形式的选择及其与冲模类型和结构的关系

二、排样形式的选择及其与冲模类型和结构的关系

对只有一个工位的落料模和复合模而言,平板落料冲件和各种成形冲件展开平毛坯在板、条、带、卷料上的排样方式通常有:单列直排、单列斜排;双列并列直排、双列对头直排、双列对头斜排;多列直排、参错排及混合排等多种形式。

不同排样方式获得不同的材料利用率,不同的排样方式的选择,首先要考虑达到冲件要求的尺寸与形位精度,再决定选用合适的冲模类型及其结构。

如冲件尺寸精度要求 1t10 级以上,则应采用有沿边、有搭边的排样方式;无搭边排样的冲件尺寸精度较差,一般都在1t12 级以下,甚至低到 1t14 级。如果冲件尺寸精度高达 1t9 级以上并要求冲件平直,则应选用滑动导向导柱模架带弹压卸料板结构的冲模,且其排样应给有足够的沿边与搭边。

根据德国工业标准 din1543 对冷冲压钢板按厚度 t 分类:t<3mm 为薄板。

在仪器仪表和电子行业产品生产中,经常采用 t≤0.3~0.1mm 甚至≤0.1~0.05mm 的超薄箔材冲压件,给冲压排样及其冲模设计带来很多困难。

由于排样的沿边、搭边宽度和冲裁间隙大小都随冲件料厚 t 增减。

当 t≤0.5mm 时,搭边与沿边宽度要大于 t 才不至于在冲裁时被拉入凹模洞口,并使其有足够的强度和保证搭边框有较好的送进刚度;t=0.3mm 的低碳钢板,按 gb/t16743-1997《冲裁间隙》国际规定的ⅰ类间隙,可取 3%t 为冲模单边间隙 c=3%×0.3mm=0.009mm,t=0.1mm 则 c=0.003mm,即 3μm。而 gb/t2854-90 国际ⅰ 级滑动导向导柱模架规定的导柱导套配合间隙为 0.010~0.016mm。所以,在上述超薄料冲裁与连续冲压时,应特别注意选择合适的排样方式、设计合理而精密的模具结构,否则就难以完成这类冲件的冲制,也不可能达到要求的尺寸与形位精度。

对于 t<0.5mm 的超薄料冲件连续冲压成形,其排样搭边与沿边可取等宽,视冲模结构设计需要,还可适当放大。在冲模结构类型选择方面,推荐选导柱模架弹压卸料导板式冲模,而且最好是将弹压导板装在导柱上并在卸料板(导板)上装小导柱,以保证弹压卸料导板式冲模,具有精准的导向并提高冲模冲压精度;冲件群孔的同轴度、位置度对排样进距精度及冲模送进定位提出了更高要求。排样时应给予特别关注。

料厚 t≤0.1mm 的超薄料冲件,特别是多工位一模成形的复杂形状冲件,不宜采用多列斜排、对头排及翻身冲,更不宜采用混合排。否则,搭边框在送料时易变形、拉断、甚至拉入凹模,影响生产,增加废次品,损坏模具;料厚 t≥3mm 的中厚板冲件,不推荐采用裁搭边排样,t≥4.75mm 的冲件,不推荐采用套裁与拼裁排样。否则,将给模具的结构设计带来困难。

尺寸精度≤±0.01mm,料厚 t≤0.1mm 的箔材高精度冲件,尤其精度高于 1t9 级的形状复杂的冲件,推荐采用滚珠导柱模架弹压卸料导板式冲模结构。

排样图设计要点 单工位落料模和复合模的排样图设计,是按平板冲裁件及立体成形件展开平毛坯的外形,在条、带料上反复布置,在保证冲件质量和工艺要求的生产效率的情况下,冲模结构更简单,制模更方便,达到尽可能高的材料利用率为准则,选定更佳排样方式。一般情况下,冲裁件的外形及尺寸结构决定了排样类型,大多要采用有沿边、有搭边的传统排样方式,进行有废料冲裁。

根据多年实践经验,对于单工序落料与复合冲裁及单工位综合式复合冲压的冲件排样图设计,都可以按平板冲裁件及立体成形件展开平毛坯一次落料来考虑。连续模冲件排样与单冲模相比要复杂的多,其排样要保证连续冲压工艺顺利实施并获取尽可能高的 η值,操作安全,效率高,影响因素多,要求高。其步骤与要点如下:

(1)通过对冲件详尽的工艺分析后,就冲件连续冲压一模成形的可行性进行研究并提出多个冲压工艺方案进行对比,从中选优后实施排样。

(2)冲件的形状、尺寸及精度,直接影响到连续冲压工艺及工步顺序,排样时要考虑连续冲压的工艺性、冲模结构设计的需要,在工步顺序与工位安排上注意以下各点:

a、冲件上群孔中对孔距精度要求在 1t10 级以上或孔距公差值小于 0.01mm 的孔,均应在一个或相邻两个工位上冲出;

b、冲件上孔壁、孔边小于料厚 t 或不足 2mm,应分步在两个工位上冲出,以增强凹模强度及扩大凸模在其固定板上的安装位置;

c、对于群孔同轴度、位置度要求很高,允差小于 0.01mm,可将有关孔一次冲出或在相邻二工位上冲出,要求光洁冲孔与冲裁的部位应集中在一两个工位上实施;

d、如冲件外形和成形件展开毛坯尺寸公差很严,可考虑整体落料而后弯形或拉深;如冲裁件局部凸台或凹口尺寸要求严,可用多工位分开单独冲切后拼合;

e、对于产量大的小型复杂形状成形冲件,应尽量采用多工位连续冲压一模成形,以提高冲件质量与效率; 

f、尺寸精度要求 1t10 级以上的高精度冲件,排样时应尽量减少工步,防止工位数多,送料积累误差大,降低冲压精度,局部精冲、镦挤、打扁等均应安排专门工位; 

h、具有复杂的多向弯曲、侧向冲成形与切口等要横向施力冲压的冲件,应考虑在平面冲孔、切口后或落料之前,采用楔传动横向冲压一模成形,以提高精度与效率。

(3)考虑冲模结构设计的需要和冲压变形所需位置的要求,设置必要的空挡工位,加大凸模在固定板上的安装位置;如有材料打扁减薄增大覆盖的凹模表面积,也应增设空工位以加大凹模壁厚。

连续模冲件的排样类型及方法

三、连续模冲件的排样类型及方法

根据连续模冲压工艺特点,工位同送进方式、排样有无搭边及切除工艺废料方法等几项要点,可将连续模冲件排样归纳为以下几种类型及排布方法:

1、分切组合排样

各工位分别冲切和成形冲件的一部分,各工位相对独立,互不相干,其相对位置由模具控制,最后组合成完整合格的冲件,见图 1a)、b)、f)、j)。

2、拼切组合排样

冲件的内孔与外形,甚至是一个完整的任意形状冲裁线,都用几个工位分开冲切,最后拼合成完整的冲件,虽与分切组合类似,但却不尽相同。其各工位拼切组合,冲切刃口相互关联,接口部分要重合,增加了制模难度。

3、裁沿边排样

用冲切沿边的方法获取冲件侧边的复杂外形即裁沿边排样。当冲切沿边在送料方向上的长度 l 与进距 s相等时,即 l=s,则该凸模可取代侧刃并承担对送进原材料切边定距的任务。通称这类侧边凸模为成形侧刃。由于 jb/t-76481-94 标准侧刃品种少且尺寸规格有限,最大切边长度仅 40.2mm。当送料进距 s>40.2mm时,便只能用非标准侧刃了。

采用标准侧刃的另一个缺点是,要靠在原材料侧边切除一定宽度的材料,形成长度等于送料进距的切口,对送进原材料定位,增加了工艺废料,使 η 值下降 2%~3%。用侧边凸模裁沿边,既能完成冲件侧边外廓任意复杂外形的冲裁,又可实现对送进原材料进距限位,取代标准侧刃,一举多得。

4、裁搭边排样

对于细长的薄料冲裁件,与搭边连接的部位有复杂的待冲切外廓的长冲件,用裁搭边排样可收到优质高 产的效果,可避免细长冲裁件扭曲变形、卸件困难等缺点。比较典型的冲件是仪表指针、手表秒针等,采用上述裁搭边排样,效果很好,为了制模方便,有时将搭边放大,便于落料,而作为搭边留在原材料上的冲件,最后才切开分离出来。

5、沿边与搭边组合冲切排样

通过分工位逐步冲切沿边与搭边,获取成形冲件展开毛坯并冲压成形的排样,称之为沿边与搭边组合冲切排样。诸工位冲去工艺废料,冲件留在原材料上逐步成形至最后工位分离。这种排样形式可以保持诸工位在同一平面上,沿送料方向呈直线排布,各工位间用送进原材料携带工件送进到位,模具结构简单, 操作方便亦安全。

6、套裁排样

用大尺寸冲裁件内孔的结构废料,在同一套连续模的专设工位上冲制相同材料更小尺寸的冲件,即套裁排样。

一般情况下是先冲内孔中的小尺寸冲件,大尺寸冲件往往最后工位上落料冲出。

用单工位复合冲裁模套裁垫圈是早为人们熟知的典型套裁排样。多工位连续冲裁件的套裁排样,由于上下工位无搭边套料,同轴度要求高,送料进距念头要小才能保证套裁冲件尺寸与形位精度。

7、拼裁排样

利用冲件的工艺废料与沿边相连的结构废料,相互拼合冲制相同材料的多种冲件,即拼裁排样。与套裁排样的区别在于,拼裁是尽量利用工艺废料或多余的沿边与搭边,及由于冲件复杂的外形,凸、凹差异大而产生的外沿结构废料,冲制材质相同的多种冲件。排样时,充分利用冲件外形凸、凹部分,相 互掺叉嵌入拼合排布,使原材料得到充分利用。

无搭边排样与无废料冲裁由于绝大多数连续模冲件都采用有沿边、有搭边排样,只能进行有废料冲裁。如果能进行无沿边、无搭边排样,同时冲裁件又无结构废料产生,便可进行无废料冲裁。真正使使板材利用率达到或接近 100% 的完全无废料冲裁的冲件较为罕见。但凡能进行无搭边排样的冲件,都可进行少废料冲裁。

欲实施冲裁件的无废料与少废料冲裁,首先要进行冲裁件的无搭边排样。

由于实施无搭边排样要有一定的条件和方法。除上述连续模冲件可以进行无搭边排样,进行无废料或少废料冲裁外,单工序冲模、单工位复合冲裁模亦可这样做。

四、非直线送进的连续式复合模冲件排样法

多数连续模送料方向是在同一个平面上沿直线进行,各工位送料是用送进原材料携带法。为此,用搭边连接冲件一直保留在原材料上,供各工位冲压加工。直到加工完成到最后一个工位才能将与搭边连接的成品冲件分离出原材料。对于一些弯边高度大、 拉深高度大和需要多向施力弯形的复杂形状的冲件, 常常需要整体落料后在另一套冲模上成形。

否则,因需要冲模有大的开启高度,才能将冲成的冲件从模腔中取出来。如用常规连续模使其诸工位沿送料方向在同一平面呈直线排布,将使冲模结构设计出现困难。

这类冲件用多工位连续模一模成形,其排样方法完全不同于前述各种常规连续模排样,采取整体落料展开平毛坯后,用斜楔驱动的专门推送料机构,将落料毛坯推送到与原材料送进方向呈一定角度的成形工位上,弯曲或拉深成形。使该冲模诸工位呈 l 形排布,而且各工位不在一个平面上

随着现代冲压技术的迅速发展和冲压机械化与自动化程度不断提升以及冲压安全生产要求的提高,这类结构的连续模会日趋增多的得到广泛使用。

吊环冲件三工位连续复合模,其第一工位冲矩形孔,第二工位落料弯曲复合冲压,第三工位是由件 8 斜楔驱动的送料系统,通过推板件 6 将第二工位弯形的工件沿弯芯件 12 推送到位后,用两套件13 斜楔传动机构,相对并垂直与送料方向施力,推动一对成形凹模件 17,冲压工件最终成形。该冲模既有连续模的动作特点, 又有复合模的功能, 由于第二到第三工位是工件从原材料上分离下来另外形成,叫级进模不符实际;

称连续模则忽略了第二工位复合冲压的功能及整个冲模的分离与变形复合冲压的特征,故命名为连续式复合模较合适。

五金冲压模具外观验收标准

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一、五金冲压模具外观验收标准

1、模具铭牌内容完整,字符清晰,排列整齐。

2、铭牌应固定在模脚是靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠,不易剥落。

五金冲压模具外观验收标准

3、冷却水嘴不得伸出模架表面。

4、冷却水嘴应有进出标记。

5、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴,客户另有要求的安要求选用。

6、冷却水嘴应加工沉孔,孔口倒角,倒角应一致。

7、标记英文字符和数字应大于5/6,位置水嘴正下方10mm字迹应清晰、美观、整洁、间距均匀。

8、模具配件不得影响模具的吊装和储存。安装过程中,下方有暴露的油缸、水嘴、预复位机构等,应有支撑腿保护。

9、支撑腿的安装应用螺钉通过支撑腿固定在模架上,过长的支撑腿可以用车加工的外螺纹柱固定在模架上。

10、模具顶出孔尺寸应符合指定注塑机要求。除小模具外,不能只用一个中/心顶出。

11、定位圈应固定可靠,直径为100mm、250mm定位圈高于底板10~20mm。顾客另有要求的除外。

12、模具尺寸应符合指定注塑机的要求。

13、安装方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向,箭头旁边应标明UP字样,箭头和文字均用黄色的,字高50 mm。

14、模具应便于吊装和运输。吊装时不得拆卸模具零件,吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干扰。

15、模架表面不得有影响外观的凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等缺陷。

二、冲压件外观的技术要求

冲压件在生产、储运的过程当中具备以下技术要求:

1、形状以及尺寸:冲压件的形状以及尺寸需要符合冲压件产品图以及技术文件。

2、表面质量:除冲切外,冲压件表面状况要求应该与所用的板料一致,在成形的过程当中允许有轻微的拉毛和小的表面不平度,但是并不能影响下一道工序以及总成的质量。

3、毛刺:经常剪切或是冲裁的冲压件一般都会有毛刺,毛刺的允许高可以按照EQY—85—88《冲压件毛刺高度》的规定。

4、冲切面:冲切面的状况一般不作规定;

5、热处理:冲压件在冲压成型和焊接后,一般不进行热处理;

6、供货状况:冲压件的供货应保证其基本的质量状态,符合冲压件产品图和检查卡。

此外,冲压件还需满足其特有的防锈要求:厂内流通的冲压件,必须保证15天的防锈时间。

冲压模具加工的基本特点

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所谓的冲压模具加工就是成型以及制坯工具的加工,除此以外还包含了剪切模以及模切模具,在正常的情况下,模具分为上、下模两个部分组成。把钢板放在上、下模之间,再利用压力机的作用从而实现材料的成型,当打开压力机的时候,就能获得模具形状所确定的工件或去除相应的废料。从电子连接器到汽车仪表盘的工件都能够用模具成型。那么冲压模具加工有什么特点?下面浙江百富都机电小编带你了解一下。

冲压模具加工的基本特点

一、冲压模具加工的基本特点

1、加工精度的要求相对较高,一副模具一般都是由凸模、凹模的模架所组成,当然也有可能是多件拼合模块、因此,上下模具的组合、镶块和型腔的组合以及模块之间的组合要求有很高的加工精度。精密模具的尺寸精度通常达到μm级。

2、形面复杂,有些产品,如汽车覆盖、飞机零件、玩具、家用电器,其表面形状由各种曲面组成,因此模具型腔表面非常复杂。有些表面必须通过数学计算来处理。

3、批量小,模具的生产不是批量生产,在很多情况下往往只生产一次。

4、工序较多,模具加工是总需要使用到铣、镗、钻、铰和攻螺纹等多种工序。

5、重复性投产,模具的使用也是有寿命的。当一副模具的使用超过其寿命的时候,就需要更换新的模具,所以模具的生产往往具有重复性。

6、仿形加工,模具生产过程当中有并没有图样,也没有数据,而且还需要根据实物进行仿形加工。这就要求仿制精度高,不变形。

7、模具材料优异,硬度高,模具的主要材料多采用优质合金钢制造,特别是高寿命的模具,常采用Crl2,CrWMn等莱氏体钢制造。这类钢材从毛坯锻造、加工到热处理均有严格要求。因此加工工艺的编制就更加不容忽视,热处理变形也是加工中需认真对待的问题。 

浅谈金属冲压件加工时缩口工序的影响

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本文浙江精密冲压机电小编主要向你介绍缩口工序,缩口指的是把事先拉深好的金属冲压件管状坯料或是圆筒,经过缩口模使它的口部缩小的一种成形工艺,这一种工艺在当下应用较为广泛。下面让我们一起来看一下缩口工序对金属冲压件的影响。

浅谈金属冲压件加工时缩口工序的影响

在缩口加工的过程中,缩口端的金属冲压件材料在凸模的压力之下向凹模内进行滑动,使其直径减少,增加壁厚及高度,在零件壁厚不大的情况下,能够近似的认为变形区域正处于切向和径向两向正受压的平面应力状态,以切向压力为主。应变以径向压缩应变为最大应变,而厚度和长度方向为伸长变形,并且厚度方向的变形量多于长度方向的变形量。

由于切向压应力的作用,坯料在缩口过程中容易失稳起皱;同时,非变形区的筒壁,因承受所有缩口压力也容易失稳产生变形,因此,防止失稳是缩口工艺的主要问题。

缩口的极限变形程度主要受失稳条件的限制。缩口的变形程度取决于材料的缩口系数。用总缩口系数ms表示:

ms = d/D     式中

ms—总缩口系数,d—缩口后直径;D缩口前直径。

缩口系数的大小与材料的力学性能、材料厚度、模具形式、表面质量、零件缩口端边缘和润滑条件有关。通过相关信息表可以获得各种材料的综合口系数。

影响五金冲压件尺寸精度的因素有哪些?

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五金冲压件的尺寸精度是指冲压件实际尺寸与基本尺寸之间的差值。差值越小,五金冲压件的尺寸精度越高。

一、影响五金冲压件尺寸精度因素如下

1、五金冲压模的制造精度。

2、凹凸模的间隙。

3、冲压后材料的回弹能力。

4、生产过程中的偶然因素,如定位不准确、材料性能不稳定等。

5、可分为精密级和普通级。普通级是可以通过经济手段实现的精度,精度级是冲压技术可以实现的精度。

五金冲压件的表面质量不得高于原材料的表面质量,否则需要增加后续加工才能达到,并且增加生产成本。

影响五金冲压件尺寸精度因素如下

二、五金冲压模具精度要求

冲压加工的许多方面都有精度要求,如五金冲压模具的装配,因为这将极大地影响冲压模具的质量和使用寿命,以及成型冲压件的质量等方面。那么,冲压模具装配的具体精度要求是什么呢?请继续往下看。

1、冲压模具零件之间应该满足一定的相互位置精度,例如:轴度、垂直度、倾斜度、平行度等。

2、配合精度与接触精度:配合精度是指相互配合的零件表面之间的配合间隙或过盈程度,如型腔与型芯、镶块与模板孔、导柱、导套与模板的配合。接触精度是指接触面积与实际接触点的分布程度,如分型表面接触点的均匀性、锁紧楔斜面的接触面积等。

3、活动部件应具备各机构的转动精度、回转运动精度、直线运动精度等精度要求。

4、导向和定位精度:如开合运动导向、型腔(凹模)和型芯(凸模)安装定位、滑动运动导向和定位等。

5、其他方面的精度要求:例如冲压模具在工作时的振动、噪声、温升摩擦控制等,以及冲压模具装配时的紧同力、变形量、润滑与密封等都要满足冲压模具的工作要求。

谐振杆用于 5G 技术的射频滤波器

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智能手机中嵌入的射频 (RF) 滤波器可区分频谱带并控制数据流,以避免碰撞以及不规则和缓慢的用户体验。简而言之,RF 滤波器允许无线设备接受正常工作所需的数据信号,同时滤除不需要的信号。 谐振杆技术已经创建了可以提高 5G 数据速率和带宽的滤波器设计。

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百富都小编解释了新 XBAR 谐振器技术是如何优化的,以创建适用于 5G 和 WiFi 网络的滤波器。 百富都表示:“我们正在与多家 4G 和 5G 滤波器的射频模块和滤波器供应商合作,最近实现了一个重要的里程碑,这将导致关键 5G 射频滤波器的大规模生产。”

4G LTE 网络的普及、新 5G 网络的部署以及 Wi-Fi 的普遍性导致智能手机和其他移动设备必须支持的射频频段数量急剧增加。射频滤波器并不新鲜,没有它们我们的智能手机将无法工作。第一代智能手机的滤波器少于 10 个,因为它们没有很多射频信号。今天——使用 Wi-Fi、蓝牙、GPS 以及 2G、3G、4G 和现在的 5G——100 多个过滤器正试图防止进入手机的信号相互冲突。

然而,5G 网络还没有为黄金时段做好准备。挑战在于必须使用滤波器隔离每个 5G 频段,以避免干扰会耗尽电池寿命、降低数据速率并导致掉线。今天,过滤器技术无法提供这些新网络所承诺的性能。

我们现在专注于 5G通讯配件,因为要求与 4G 过滤器相比发生了巨大变化。如果你看一下 iPhone 13,就会发现有近 100 个声波滤波器;在 iPhone 13 中,需要在手机内处理的每个频段都需要一个滤波器。当我们看到 5G、更高的频率、更宽的带宽和更复杂的情况时,很明显市场需要一种不同类型的声波构建块来用于这些滤波器。