在设计五金冲压件时，不仅要使其结构满足使用要求，还要考虑满足五金冲压件结构的工艺要求，即五金冲压件结构应适应冲压工艺。具有良好结构工艺的五金冲压件可以减少或避免冲压缺陷的产生，容易保证冲压件的质量，简化冲压工艺，提高生产率，降低生产成本。影响五金冲压件工艺性能的主要因素有形状、尺寸、精度和材料。
冲压件是可以通过冲压，弯曲，拉伸等手段来加工的零件。五金冲压件广泛的应用于我们生活当中的各个领域，包括一些电子器件、汽车配件、装饰材料等等。五金冲压件结构工艺性如下：
冲压件主要由金属或非金属板材在压力机的压力下通过冲压模具冲压而成，具有以下优点：
1、冲压件是在材料消耗小的前提下冲压制造的。其零件重量轻，刚度好。板材塑性变形后，金属内部组织结构得到改善，冲压件强度得到提高。
2、冲压件尺寸精度高，与模具尺寸均匀，互换性好。满足一般装配和使用要求，无需进一步机械加工。
3、冲压件表面质量好，外观光滑美观，为表面涂装、电镀、磷化等表面处理提供了便利条件。
汽车冲压件被分为很多种类，不同的类型零件所采用的钢板也不同。
一些对性能要求不是很高的，并且形状并不复杂的封板、支架之类的，久很容易会使用拉伸性能一般的钢板。
大型外覆盖件因为有严格的外观要求而不可避免会使用特别要求的钢板。
有些形态比较复杂的，有一些是较深的形状或是有变化相对急剧的特点的不需要拉伸性能好的钢板。
五金冲压件在尺寸精度上总体可分为精密级和普通级两类。精密级是冲压的工艺技术上精度可以达到的，而普通级就是用经济的手段能达到的精度。当模具加工精度较高时，五金冲压件形尺寸精度可以做到ITl0级别，内孔尺寸可以达到IT9级。
五金冲压件的表面质量不应该高于原材料的表面质量，不然需要增加后续加工才能达到，同时也增加了生产的成本。
五金冲压件的尺寸精度是指冲压件实际尺寸与基本尺寸之间的差值。差值越小，五金冲压件的尺寸精度越高。导致五金冲压件尺寸误差的主要因素有：凸、凹模具的制造精度、凸、凹模具间隙、冲压后材料的弹性回复、定位不准确、材料性能不稳定等因素。
1、弯曲件的形状应尽可能对称，弯曲半径不得小于材料允许的最小弯曲半径。
2、弯曲边太短，不容易形成，所以弯曲边的直部应该是弯曲边H>2δ。如果要求H很短，则需要留出适当的余量来增加H，弯曲后，切断增加的金属。
3、弯曲带孔时，避免孔变形。
1、五金冲压件的形状应简单对称，深度不宜过大。为了减少拉深次数，容易成形。
2、五金冲压件的圆角半径不增加工艺。否则会增加拉深和整形的次数，增加模具的数量，容易产生废物，增加成本。
五金冲压件使用的模具是弹性压力卸料板还是固定卸料板取决于卸料力的大小，材料厚度是主要考虑因素。弹压卸料板的卸料力大大增强。五金冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。
本文浙江精密冲压机电小编将会和大家聊一下为什么精密冲压件的冲孔尺寸不符合标准？相信很多朋友都对此感到疑惑，那么下面让我们一起去看看吧！
1、冲裁时产生的毛边。研究冲切刃口，并注意检查冲切间隙是否合理。冲压件弯曲时不稳定。主要用于U型和V型弯曲。这个问题的处理解决问题的重点是在弯曲前对冲压件进行导位，在弯曲过程中对冲压件进行导位，在弯曲过程中对压住材料，防止冲压件在弯曲过程中滑动。冲裁时产生的冲头毛边。研究冲切刃口，并注意检查冲切间隙是否合理。
2、当切割刃磨损时，材料的拉应力增加，冲压件倾向于翻转和扭曲。发生翻转时，冲孔尺寸会变小。材料的强压会使材料塑性变形，导致冲孔尺寸增大。当强压降低时，冲孔尺寸会变小。
3、凸模刃口端部形状。如果端部修复斜面或弧形，由于冲裁力缓解，冲件易发生翻料、污蔑，因此冲孔尺寸会更大。当凸模端部为平面（无斜面或弧形）时，冲孔尺寸相对较小。在具体操作实践中，应对具体问题进行具体研究，找出解决问题的方法和对策。
在冲压和模具制造过程中增加五个自动化领域，不仅有助于缓解现有技术人员的短缺，而且有利于冲压制造商的未来发展，包括废物、流体管理和监控。
1、移动废金属
输送机、液压倾卸机和自动上料系统消除了金属废料处理中一些最费力的手动过程。
输送机：输送机从生产开始就可以快速、自动地清除冲压废料和碎屑。当自动从堆芯操作中清除金属废料和废切削液后，铲车转移就不再需要，生产周期得以优化。
自动翻斗车。它们从模具加工操作中接收切屑小车或鼓，然后将它们升高并翻转到接收料斗上。机械选件配备了高级传输功能；液压系统有助于低水平的金属废料转移。如果使用手持控件指导操作，则这两个系统都可以高效地进行单人手推车卸载。
加载系统：这些系统自动将废金属转移到分配容器中，以运输到金属回收站。往复式输送机的连续来回操作将废料均匀地分布在容器中。当容器装满容量时，液位传感器会向操作员发出警报。装卸自动化甚至可以使用机器对机器的通信向废品经销商发送信号，表明容器已准备好提货。整体秤可以跟踪整体的废品产量，并有助于确保集装箱装满，但也不要超过道路重量限制。这些系统极大地减少了有效加载所需的监督。
将金属废料从一个生产点自动转移到另一个生产点可以最大程度地减少员工的干预。而且，由于这些系统消除了与手动移动金属废料相关的危险，因此改善了工作场所的安全性。这可以帮助吸引和留住高素质的员工，同时可以在其他操作领域中为以生产为中心的任务分配资源。
2、修改金属废料
金属废料处理设备使将金属屑的转弯和成团的碎片减少为可流动的铲式碎屑的任务自动化。具有垂直进料的设备可提供连续的正进料操作，以减少大量废料。带水平进给的设备可容纳少量的细大弯转。
这些系统可帮助车间保持无有害物质的存在，并准备金属废料以进行更高效的生产线处理。
3、监控机器
随着经验丰富的年长工人离职，自动化的机器监控和IIoT功能为压模成功提供了一条途径，即他们对设施设备和维护资源缺乏足够的了解。自动化的机器监视系统可连续监视设备性能并捕获数据，从而支持预测性维护。最终可以最大程度地减少停机次数，通过减少人工开销来降低维护成本，提高生产率，并在整个操作过程中提高工作场所的安全性。
由于IIoT通信设备收集设备数据并将其发送到云，因此它们使设备数据可以在任何地方的任何人或设备访问。这可以帮助新的操作员查看过去导致机器故障的原因，并使机器正常运行时间更可预测。IIoT甚至可以向供应商发送电子邮件，以自动订购替换零件。
4、分离切削液
模切后操作，拧干机和离心机可将切削液与金属屑分开。尤其是当将它们插入金属屑处理系统中时，拧干机和离心机有助于自动清除和回收切削液，从而有助于加快废物流管理。带有自动清洁设计的绞拧机和离心机以及自动润滑轴承的自动润滑系统，有助于支持连续运行，同时减少了操作员主导的程序。
5、管理切削液
对于缺少自动流体过滤系统的商店，切削液管理需要员工的反复干预。使用流油分离器的操作无需手动清洗冲洗罐中的油。通过自动清除各个机器的油池，中央系统和洗涤槽中的自由漂浮和机械分散的流油，细菌，粘液和倒置的乳剂，流油分离器可将流油一次减少至1％以下。
交钥匙的集中式流体过滤系统可通过自动控制冷却液浓度并通过注入臭氧来持续消除细菌，从而进一步提高流体管理效率。这些集中式系统需要最少的操作员参与和培训，从而使流体管理变得轻松，无缝和容易。切削液回收设备还可以减少多达90％的有害废料处理量，并减少多达75％的新液体采购量。
尽管自动化为未来的弹性提供了一条途径，但它仍然被过去的污名所困扰。为了充分利用自动化所提供的创新水平，北美制造部门（包括金属成型运营部门）必须首先消除误解，即自动化只能消除工作，而事实证明自动化可以帮助创造新的工作。德勤在英国进行的一项自动化研究表明，尽管消除了80万个低技能工作，但创造了350万个高薪工作。
在冲压和模具制造过程中增加五个自动化领域，不仅有助于缓解现有技术人员的短缺，而且有利于冲压制造商的未来发展，包括废物、流体管理和监控。
1、移动废金属
输送机、液压倾卸机和自动上料系统消除了金属废料处理中一些最费力的手动过程。
输送机：输送机从生产开始就可以快速、自动地清除冲压废料和碎屑。当自动从堆芯操作中清除金属废料和废切削液后，铲车转移就不再需要，生产周期得以优化。
自动翻斗车。它们从模具加工操作中接收切屑小车或鼓，然后将它们升高并翻转到接收料斗上。机械选件配备了高级传输功能；液压系统有助于低水平的金属废料转移。如果使用手持控件指导操作，则这两个系统都可以高效地进行单人手推车卸载。
加载系统：这些系统自动将废金属转移到分配容器中，以运输到金属回收站。往复式输送机的连续来回操作将废料均匀地分布在容器中。当容器装满容量时，液位传感器会向操作员发出警报。装卸自动化甚至可以使用机器对机器的通信向废品经销商发送信号，表明容器已准备好提货。整体秤可以跟踪整体的废品产量，并有助于确保集装箱装满，但也不要超过道路重量限制。这些系统极大地减少了有效加载所需的监督。
将金属废料从一个生产点自动转移到另一个生产点可以最大程度地减少员工的干预。而且，由于这些系统消除了与手动移动金属废料相关的危险，因此改善了工作场所的安全性。这可以帮助吸引和留住高素质的员工，同时可以在其他操作领域中为以生产为中心的任务分配资源。
2、修改金属废料
金属废料处理设备使将金属屑的转弯和成团的碎片减少为可流动的铲式碎屑的任务自动化。具有垂直进料的设备可提供连续的正进料操作，以减少大量废料。带水平进给的设备可容纳少量的细大弯转。
这些系统可帮助车间保持无有害物质的存在，并准备金属废料以进行更高效的生产线处理。
3、监控机器
随着经验丰富的年长工人离职，自动化的机器监控和IIoT功能为压模成功提供了一条途径，即他们对设施设备和维护资源缺乏足够的了解。自动化的机器监视系统可连续监视设备性能并捕获数据，从而支持预测性维护。最终可以最大程度地减少停机次数，通过减少人工开销来降低维护成本，提高生产率，并在整个操作过程中提高工作场所的安全性。
由于IIoT通信设备收集设备数据并将其发送到云，因此它们使设备数据可以在任何地方的任何人或设备访问。这可以帮助新的操作员查看过去导致机器故障的原因，并使机器正常运行时间更可预测。IIoT甚至可以向供应商发送电子邮件，以自动订购替换零件。
4、分离切削液
模切后操作，拧干机和离心机可将切削液与金属屑分开。尤其是当将它们插入金属屑处理系统中时，拧干机和离心机有助于自动清除和回收切削液，从而有助于加快废物流管理。带有自动清洁设计的绞拧机和离心机以及自动润滑轴承的自动润滑系统，有助于支持连续运行，同时减少了操作员主导的程序。
5、管理切削液
对于缺少自动流体过滤系统的商店，切削液管理需要员工的反复干预。使用流油分离器的操作无需手动清洗冲洗罐中的油。通过自动清除各个机器的油池，中央系统和洗涤槽中的自由漂浮和机械分散的流油，细菌，粘液和倒置的乳剂，流油分离器可将流油一次减少至1％以下。
交钥匙的集中式流体过滤系统可通过自动控制冷却液浓度并通过注入臭氧来持续消除细菌，从而进一步提高流体管理效率。这些集中式系统需要最少的操作员参与和培训，从而使流体管理变得轻松，无缝和容易。切削液回收设备还可以减少多达90％的有害废料处理量，并减少多达75％的新液体采购量。
尽管自动化为未来的弹性提供了一条途径，但它仍然被过去的污名所困扰。为了充分利用自动化所提供的创新水平，北美制造部门（包括金属成型运营部门）必须首先消除误解，即自动化只能消除工作，而事实证明自动化可以帮助创造新的工作。德勤在英国进行的一项自动化研究表明，尽管消除了80万个低技能工作，但创造了350万个高薪工作。
根据我公司冲压厂质量管理的实践经验，总结了五金冲压件产品生产过程中常见问题的原因和对策，希望为提高冲压厂同行零件质量提供有益的参考。
冲压件是在级进模中通过冲切冲压件周围的余料形成冲压件的形状。冲压件产生翻边和扭曲的主要原因是冲裁力的影响。冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在冲模一侧被拉伸（材料向上翘曲），在冲模一侧被压缩。使用脱模器时，要用脱模器压紧材料，防止模头侧的材料向上翘曲。此时，材料的受力状况也随之发生变化。随着卸料板压力的增加，凸模侧的材料被拉伸（压力趋于减小），而凹模表面的材料被压缩（拉力趋于减小）。冲压件的反转是由于材料在模具表面的拉伸造成的。因此，在冲孔时，压紧材料是防止冲孔翻转和扭曲的关键。冲压件折弯时出现翻边、扭曲的原因及对策。
是冲裁时冲裁零件的毛刺造成的。有必要研究冲切刃口，并注意检查冲切间隙是否合理。
冲裁过程中，冲裁件出现翻边和变形，导致折弯后成型不良，需要从冲裁下料工位解决。
冲压件在折弯时不稳定，主要用于U型和V型弯曲。针对这个问题，在折弯前的导位，在折弯过程中引导，在折弯过程中压料，防止冲压件在折弯过程中打滑，是解决问题的关键。
五金冲压件常见的撕裂和歪斜形式中间保护支架的冲压工艺为：落料冲孔-冲孔切口-翻边成型-切口-翻边。中间保护支架在成型过程中会出现各种形式的撕裂和歪斜。易撕裂部位主要分布在工件的孔形、R弧与侧壁拐角处的壁颈交界处等，因冲压成型生产。由于工艺条件的不同，各断裂部位所占的比例也不同。撕裂可以是一次性形成的撕裂或由于疲劳裂纹的发展而产生的撕裂。
原因分析, 根据现场实际情况，通过检查零件撕裂部位、断口形式和挤压程度，认为零件撕裂和倾斜行为主要反映在翻转成型过程中，该过程现象的原因如下：
成形工艺参数执行不到位 ,在零件成型过程中，工艺要求凹模、压料芯和零件必须紧密结合在一起，在机床滑块下滑时板的塑性变形而现实变形。但由于压制件质量不稳定等缺点，机床压力在生产过程中处于压力跳动不平衡状态。主要原因是加工技术人员在这个阶段没有按照工艺规定的要求及时调整机床压力，或者在每个班次的交接过程中通机床压力稳定性信息，导致零件质量不稳定。
翻边成型模具设计缺陷，该模具为一模双腔左、右零件共用，因为此工序的内容不仅是翻边，还有成型内容，另外零件特别复杂， 弯曲面较窄，成型需要凹模压料型芯与成型面一致等，导致成型行程大，模具结构的压料面积小。在最初的模具设计中，设计者只考虑了压料面小的特点，而忽略了压料芯的成型导轨滑动行程。
造成冲压产品表面质量问题的原因是多方面的。卷材、板材和模具的表面质量会影响最终冲压件的质量。 冲压过程中的操作和工位设备的装卸也可能损坏零件。因此，表面质量在整个制造过程的每个环节都应充分考虑细节，尽量避免影响最终产品外观的质量问题。
1、卷料
卷料常见的不良现象主要有以下方面：
钢板表面或者内部有异物混入
异物剥落，卷料呈伤疤一样的状态
卷料不良
卷料边角破损
边角（20～30mm）由于应力不均匀而发生变形或者压皱
刮痕（辊子表面或者异物质引起）
辊子滑动引起
边缘不规则破损
异物进入后在卷料背面压出鼓包（异物掉下则消失）
辊子痕迹（异物附着在辊子上引起）
超出规则以外的材质不良
异物引起表面深度产生明显的沟痕
导致五金冲压件凹凸的原因大部分都是因为原料或是模具外观附着灰尘或铁屑造成的，它使产品降低了外观品格，同时也大大降低了生产率。那么如何避免这个问题呢？下面有小编将会带你了解一下。
1、拉延模的检查和修正：大家应该都清楚拉延模是需要定期进行检查和维护的，避免降低凸凹的生产并维持稳定的状态。通常做法是用样品检查压边圈的粘合划伤和加工面(凹模圆角、凸模圆角)的状况。
2、剪切模的检查和修正：剪切工序后凸凹的原因是剪切过程中产生了铁粉，冲压前必须观察铁粉，避免凸凹的情况发生。
3、适当的机械手速度：对于半自动拉伸模具的生产，当拉伸模具处于下模位置，机械手速度快时，毛刺会落在凸模的上部，导致凹凸。为了避免这个问题，我们可以在生产前进行零件出料试验，合理设置机械手的速度和出料角度，以免接触零件和下模。
4、检查截断面：截断面材料时，截断模的磨损和损坏会产生大量附着在刃口上的小铁粉。因此，在冲压生产前，必须在材料区或冲压线上检查二次截断面，并及时清洗板材以去除毛刺。
5、板材清洗装置的检查：冲压生产前必须同时检查和修复清洗安顿，以便更有效地清洗板材，也需要注意辊子间隙和清洗油的质量。详细的方法是在钢板上涂上红漆使其颠末清洗安顿，当前检查红漆被撤消的前因形状，假定去除率不达标，则必需检查和修整清洗安顿。清洗油缺少时必需及时削减。
冲压设备的选择主要根据冲压工艺性质、生产批量大小、冲压件的几何形状、尺寸和精度要求来确定。冲压生产中常用的冲压设备种类繁多，选择冲压设备时应考虑以下因素：
1、冲压设备的类型和工作形式是否适用于应完成的工序，是否符合安全生产和环保的要求。对于冲裁工序，中、小型冲裁件经常会选择使用开式曲柄压力机；大、中型和精密的冲裁件，一般采用闭式曲柄压力机；精冲则采用专门动压力机或带液压模架的压力机。液压机由于速度慢、效率低，而且冲裁结束时，突然卸栽会产生冲击振动，故一般不用于冲裁工序；
2、冲压设备的压力和功率是否符合完成工序的要求。
3、冲压设备的模具安装高度、工作台尺寸、行程等是否适合完成工序所使用的模具。
4、冲压设备的行程次数是否满足生产效率的要求。
1、中小型的冲裁件、弯曲件、拉伸件、成形件等精度要求不高的冲压件一般都选用“开式单柱压力机”。
2、中型的拉伸件一般都选用“双动压力机”。
3、大中型并且精度要求高的冲压件，多选用“闭式压力机”或者“多点压力机”。
4、批量大的冲压件的生产，一般都选用“高速压力机”或者“多工位压力机”。
5、挤压工艺应该选用专用的“冷挤压机”。
6、精密冲压工艺要选用专用的“精密冲压压力机”。
7、校平、校正、弯曲等冲压工艺应该选择刚度好的“双柱或者四柱压力机”，螺旋摩擦压力机或液压机。
8、多孔冲压件的加工，选用数控冲模回转头压力机。
9、对于在冲压过程中，要求凸模始终不能脱离弹压卸料板的模具，则要选用行程可调的压力机。
当下五金的用途在工业领域运用非常广泛的，红铜、黄铜、磷铜、不锈钢、铁、铝、碳钢、镍、因此弹簧钢是生产时的常用五金冲压件材料，大部分经过冲压加工而成的产品中都包含了这些材料，五金可以被称为”工业之母”，“国防之基础”在我国有着非常地举足轻重的地位。常用的五金冲压材料，往往在加工过程中占据着很重要的位置，通常我们常用到的五金冲压材料有：不锈钢板、铜板、铝板、多种钢板，还有其他非金属板材类的材料。
在行业里面一般都会将五金分为大小五金。大五金是指钢板、钢筋，扁铁、万能角钢、槽铁、工字铁及各类型之钢铁材料，而小五金主要是指建筑五金、白铁皮、锁类铁钉、铁丝、钢铁丝网、钢丝剪、家庭五金、各种工具等等。就拿五金的性质和用途来说，应分钢铁材料、非铁金属材料、机械机件、传动器材、辅助工具、工作工具、建筑五金、家庭五金等八大类。小五金产品的品种也比较多，相对来说规格上的差异比较大，它在家居装饰中起到不可取代的作用，挑选好的五金模具加工厂，能使加工精度增高，使用的过程中也更安全，同时还增加了使用寿命。
精密五金冲压加工中经常使用到的冲压材料有铍铜BECU、钢板SK、磷青铜PB、马口铁SPTE、铝AL、不锈钢板SUS、洋白铜NS、热轧钢板SECC、冷轧钢板SPCC等。而且冲压五金冲压的材料塑性好，我们冲压的产品光亮带就会越大，断裂带越小。
精密五金冲压件也按行业、用途和工艺特点能够分为多种类型，接下来介绍下精密五金冲压件类型如下：
1、汽车零件：主要含括汽车结构件、汽车功能件、汽车车床件、汽车继电器等。
2、电子零件类：主要含括有连接器件、接插件、电刷件、电器端子、弹性零件等。
3、家电零件：主要含括大家电零件，如彩管电子枪零件，以及小家电零件，各类结构件和功能件等。
4、IC集成电路引线框架：主要含括分立器件引线框架和集成电路引线框架等。
5、电机铁芯：主要含括单相串励电机铁芯、单相家用电机铁芯、单相罩极电机铁芯、永磁直流电机铁芯、工业电机铁芯、塑封定子铁芯等。
6、电器铁芯：主要含括E字形变压器铁芯、EI形变压器铁芯、工字形变压器铁芯、以及其他变压器铁芯片等。
7、换热器翅片：主要含括工业换热器翅片、家用换热器翅片、汽车用换热器翅片等。
8、其他类零件：主要含括仪器仪表零件、IT类零件、声学类和摄像类零件、现代办公用类零件、以及日用五金件等。
在这里小编问大家一个问题，你知道五金金属冲压件的硬度是怎么测试的吗？五金冲压件硬度检测的方法有哪些呢？不知道也没关系，下面浙江精密冲压机电小编将会带你了解一下。
五金金属冲压件的硬度测试采用的是洛氏硬度计。形状复杂的小型冲压件可用于测试平面较小，无法在普通台式洛氏硬度计上测试。
五金冲压件的加工包含冲裁、折弯、拉深、成型、精整等工序。五金冲压件加工材料主要是热轧或冷轧（以冷轧为主）的金属薄板和带材，如碳钢板、合金钢板、弹簧钢板、镀锌板、镀锡板、不锈钢钢板、铜及铜合金板、铝及铝合金板等。
PHP系列便携式表面洛氏硬度计是测试这些冲压件硬度的理想选择。合金冲压件是金属加工和机械制造领域最常用的零件。冲压加工是利用模具将金属板材带产生分离或成型的加工方法。它的应用范围非常广泛。
冲压材料硬度测试的主要目的是确定采购的金属板料的退火程度是否适合后续的冲压加工。 同类型的冲压加工工艺需要不同硬度等级的板材。用于冲压件加工的铝合金板可用韦氏硬度计进行测试。当材料厚度大于13mm时，可用巴氏硬度计代替，纯铝板或低硬度铝合金板应使用巴氏硬度计。
在冲压行业，冲压有时也称为板材成型，但略有不同。所谓板材成型，是指以板材、薄壁管、薄型材等为原料进行塑性加工的成型方法。这时候厚板方向的编写一般都不着重考虑。