一、凸凹模的维修。
1、在拆卸凸凹模时，要注意模具的原始状况，以便后续的模具可以很容易地恢复。有垫片或移位时，应将垫片的厚度刻在零件上并记录。
2、更换冲头时要尽量将料块插入模具内平稳，并尽量使插塞与模具间隙均匀。凹模的更换还应检验插塞与凸模之间的间隙是否均匀。
3、对于研磨冲头冲头在冲头变短后需要加垫片达到所需长度时，应检查冲头有效长度是否足够。更换坏掉的凸模要查明原因，并检查相应的凹模是否有削边，是否需要磨边。
4、装配冲床时，检查冲床与固定块或固定板之间的间隙是否足够，如有压块要检查是否有活动余量。组装好的模具应水平放置，然后用平铁垫块将其放入模具表面，用铜杆敲击，不得强行压入倾斜位置，且模具底部必须倒角。安装完毕后，检查凹模面是否与模面平整。
5、冲床与模具组装好模具后，要对所用材料做必要的检查，是否零件装错或反装，检查模具和模垫是否装反，落料孔是否堵塞，新零件是否需要偷料，需偷料是否足够，模具需要锁紧的零件是否锁紧。
6、注意脱模螺杆的锁紧确认、锁紧时应由内向外，平衡力，交叉锁紧，不能先锁紧一个螺钉，再锁紧另一螺钉，以免造成脱料板倾斜，造成冲头断裂或模具精度降低。
二。汽提塔的维护。
1、拆卸脱料板时可用两把螺丝刀撬起，然后用双手平衡力。难以拆卸时，应检查模具是否清理干净，锁紧螺钉是否全部拆卸，如果是卡料引起的模具损坏，应进行调查，然后做相应的处理，切不可盲目处理。
2、装配脱模时，先将冲头和脱模板清理干净，在导柱和冲头入位处加润滑油，放平稳，然后用双手压入到位，重复几次。如果太紧，应查明原因（导柱、导套导轨是否正常，各部位有无损坏，新冲头能否顺利通过脱料板，位置是否正确），然后进行相应处理。
3、固定板上有压块，要检查物料是否脱落，背板给料是否足够。脱料板与凹模之间的材料接触面，长时间冲压产生压痕，压痕严重时会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常不稳定等。有必要修理或重新研磨汽提器插件和汽提板。
4、对同一高度的套筒应进行精度检查，它不高会导致脱料板倾斜，其精度导轨光滑的弹性压紧功能会被破坏，必须保持。
三。模具间隙的调整。
1、模芯定位孔由于频繁组合模芯磨损，造成装配后间隙大（装配后松动）或间隙不均匀（造成定位偏差），冲压后会造成截面形状变差，冲头容易折断，产生毛刺。冲孔后即可检查，并适当调整间隙。
2、间隙小、截面少、间隙大、截面多和毛刺大时，要以移位的方式来获得合理的间隙。调整后，应作适当的记录，并可在模具边缘作标记，以便于后续维修。
3、日常生产中应注意收集和保存原模具状况较好的料带，如后续生产不顺利或模具变异，可作为模具维修的参考。
4、另外，辅助系统如顶针是否磨损，是否能顶出，导向销和衬套是否磨损等，应注意检查和维护。
四。指导现场检查。
1、导柱、导套同间隙，是否有烧伤或磨损痕迹，导模到油状态是否正常，应进行检查。
2、导向件的磨损和精度，使模具的精度降低，模具的所有部件都会出现问题，必须妥善保养和定期更换。检查导料板的精度，如果导料钉磨损，就已经失去了皮带的精度和功能，必须更换。检查脱料弹簧和顶出弹簧的状况，看是否断裂或长期未断裂，但因疲劳而失去了原有的强度，必须定期更换，否则，会造成模具损坏或生产不顺利。
