冲压件加工厂家在冲压过程中，难免会遇到一些情况，如冲压件毛边、跳屑压坏、切屑堵塞、卡料、弯曲变形等尺寸变异等。在这篇文章中，我们就来谈谈如何应对芯片阻塞，从根本上解决问题，现生产的顺利进行。
1、讲道理。
(1) 泄漏孔太大，废料在翻滚。
(2) 泄漏孔小。
(3) 冲压油滴得太快，油很粘。
(4) 刀口磨损，毛边较大。
(5) 模具直边表面粗糙，粉末烧结贴附于边缘。
(6) 这种材料很柔软。
（七）应急措施。
2、措施方面。
（1）修改渗漏孔。
（2）对渗漏孔进行改造。
（3）控制滴油量，更换机油。
（4）切削刃
（5）表面处理、抛光处理注意降低表面粗糙度。
（六）材料变更。
（7）修改冲裁间隙。冲边端面切出斜面或圆弧（注意方向），用吸尘器吸尘，并在垫板下料孔处加吹。
以上内容在此分享。
冲压件生产厂家在设计五金冲压件的产品工艺和模具结构时，需要注意四个小细节。这样有利于冲压件的生产加工，降低产品废品率，从而提高生产效率，下面我们来了解一下吧。金属冲压件的加工应严格按照工艺规程的要求进行，确保产品的曲率、弧度、孔径尺寸、孔位等规格完全符合要求。避免因小偏差而造成整个产品的缺陷甚至报废。
冲压模具上的模框是指承受冲压过程的全部载荷，由上、下模座和导向件组成的模具的结构形式或结构框架。如何选择冲压模的模座形式。让我们来看看。
横向进给适用于斜导柱导套模座形式的选择。
采用纵向送料方式，适用于选择中间导柱导套模座，也可选择斜导柱导向套模具座形式。
模座形式为背面导柱导套的模座，模座可纵横，送料相对平稳。然而，在运行过程中的力的平衡性和对称性比中间导柱和对角导柱差。
四角导柱导套模座形式常用于大型模具中。
有些精密模具适合采用导球柱导套模座形式。
冲压件生产厂家要设计生产一款冲压件产品时，并不是只有一个方案，而是有多个方案可供选择。比如一个简单的冲裁冲孔产品，下面我们就来看看有哪些方案以及如何选择。采用两套单工序模具，落料和冲孔。
单工序模具结构简单，但需要两道工序，两套模具。生产效率低，零件精度差，不适合批量生产。
采用复合模生产，落料—冲孔复合冲孔。
只需要一个复合模，可以保证加工出的冲压件的形位精度和尺寸精度。这种加工方法生产效率高，虽然模具结构比程序复杂，但由于零件的几何形状比较简单，模具制造并不困难。
采用级进模，冲孔-落料连续冲孔。
只需一对模具，生产效率也很高。与方案二相比，这种连续模生产的冲压件精度稍差。要保证冲压件的形位精度，需要在模具上设置导销，而复合模在模具制造和装配上稍显复杂。
综合比较以上三种方案，加工这种简单的冲裁件，选择三种工艺方案是比较合适的。
金属冲压件加工对金属原材料的表面质量是有要求的，表面应光滑、平整、无粗糙、无锈蚀、无气孔、无裂纹、无凹陷等，这样生产的冲压件质量也能得到保证。下面我们来看一下表面质量差对五金冲压件的影响。材料表面粗糙不洁，下料时，材料与模具之间的摩擦力会增大，破坏模具的工作面，使模具磨损，金属冲压件有毛刺。
冲压拉伸件的毛坯材料表面粗糙、不洁净、不平整、光滑，会增加材料与模具表面和压边圈之间的摩擦力，造成拉伸件壁厚变薄，产生裂纹和断裂。材料的表面裂纹、擦伤和横截面分层容易产生裂纹。
弯曲件的表面和截面质量差，表面不平整，光洁度不高，杂质的存在，对回弹有较大的影响，使弯曲冲压件出现弯曲和扭曲，并容易造成断裂和损坏，增加Z—小弯曲半径。
冲压件生产厂家应严格检查材料的表面质量，并在冲压生产过程中注意毛坯和半成品的清洗。浙江亿威精密，精密冲压加工，五金拉伸成型厂家，采用优质原材料，产品质量好，欢迎咨询。
弹簧作为金属冲压模具的重要组成部分，如果弹簧出现问题而失效，其顶出力、回退力、推力和压力都会减弱或消失，影响金属冲压产品的质量。具体体现在哪些方面，请看下面百富都精密小编的介绍。金属切削模结构中，压料装置由于弹簧失效，切削金属冲压件时会产生翘曲。
冲压模具常采用弹性顶出装置和弹性卸料装置等。如果弹簧失效，这些装置也会失效，影响冲压件断面的质量，冲压件的弯曲，并可能造成冲压模具失效。
简单精密冲模齿圈压力由弹簧提供。如果弹簧发生故障，将严重影响五金冲压件的质量，断面会撕裂，精度降低。
在拉延工序中，压边圈的弹簧失效，压料力减弱而消失，拉延件在凸缘部分会起皱甚至造成破裂。
在冲压弯曲操作中，如果压料装置或顶料装置的弹簧发生故障，坯料在弯曲过程中移动，造成浪费。
百富精密冲压——一家拥有20年精密冲压、拉伸成形、精密加工、要介绍金属冲压工艺设计方面的知识，即冲压件的工艺分析和工艺方案的制定。冲压工艺设计是对具体的冲压件，首先从其生产批量、结构形状、尺寸、精度要求和原材料选择等方面进行进行冲压工艺评审，必要时提出修改意见，然后根据具体生产条件，并综合分析几个方面的影响因素，从而制定出技术上可行、经济上合理的工艺方案。包括工序数量的确定、工序顺序的安排、工序的组合以及与实现工序内容有关的模具类型、设备规格和工序定额的确定等。因此，冲压工艺设计实质上是冲压工艺规范的制定。
冲压工艺规程作为表达工艺设计内容的技术文件，不仅是生产准备的依据，也是模具设计部门进行设计、生产管理部门指挥生产的重要依据。冲压工艺的编制是一项严谨而复杂的技术工作，对产品质量、成本、生产效率、劳动强度和安全生产有着重要的影响。冲压工艺规程的合理编制和设计是冲压生产前的一项重要技术工作。
实际生产中，要想编制出合理的冲压工艺规范，不仅工艺设计者本人要有良好的工艺设计知识和丰富的冲压生产经验。还要求工艺设计人员在实际工作中要与产品设计师、模具设计人员、模具制造工人、冲压生产工人紧密合作。及时采用合理化建议，不断吸收国内外经验，并将其融入工艺设计中。同时，在分析和制定工艺规程时，要从冲压件厂的具体生产条件出发，综合各种因素后，制定出合理的冲压工艺规程。
精密冲裁技术包括强力冲裁、平面压边、对置凹模、往复成形等技术，其中强力压边精冲技术是冲压件生产厂家应用最广泛的精密冲压技术，今天我们要介绍的是强力压料精密冲压的基本原理。采用非常小的冲压间隙值（通常为0.01～0.02 mm），以保证工件被垂直剪切。
凹模或凸模边缘用小圆角，以改善塑性分离条件，延长塑性变形的相对时间，有利于形成光滑的截面。
在冲压过程中，材料在切割区域被向外挤压，从而破坏了油漆的光洁度。因此，在精冲时，一定深度的齿被压入靠近物料的料流区，对物料进行挤压。
冲压加工过程中，切削材料不仅向外流动，而且向内流动，产生偏转，影响成形。在精冲中，通过使用强大的顶出器从冲床底部挤压材料。
由于顶部有冲头，顶部有顶出器，周边有齿圈，所以冲裁件的坯料受到三向压力。大的静水压力可以大大提高材料的塑性，防止撕裂。由于强力压边精冲为纯塑性剪切，冲压间隙小，整个断面几乎是一条亮带，断面垂直于表面，断面光洁度可达V7～V8，尺寸精度可达IT6～IT9。
五金冲压件应用于各个行业，其需求和要求也越来越高，随着科技的发展，冲压件生产厂家大都实现了自动化生产。此冲压件在加工过程中有时会发生发热，导致失效。本文来看看热致失效后会发生什么。根据金属材料的塑性变形特性，冲压过程中的热量会导致温度上升。公、母模在高温下连续运转时，软化后的材料会粘在公模的侧面，并继续增加，只有达到一定限度时才会脱落。这样的反复循环会产生啃蚀模具的现象，加速模具的磨损。
产生侧压和高温膨胀，使凸、凹模之间的模具间隙发生变化，导致切口形状突然改变或出现大的三角形毛刺，或出现啃模现象。
对于热量大、热导率低、热膨胀系数高的金属冲压材料，如不锈钢板材，高速连续冲裁，如果只是为了防止发热，可采取冷却方式。如果在冲压过程中出现“缩颈”现象，如果模具中的零件没有迅速清洗干净，就不能进行连续的高速冲压。可采用液体润滑，通过水溶液或吹压缩空气进行清洗、冷却、润滑。
