随着定制精密冲压件的应用越来越广泛，钣金工艺的设计也成为产品开发过程中非常重要的一环。设计人员要精通钣金件的技术特性，一方面能使钣金件满足产品功能和外观的要求。另一方面，可以对钣金冲压件的设计进行优化，达到生产成本低、生产效率高的目的。

1. 冲压环节：首先，要控制冲压钣金件的形状。在冲切的外孔和内孔的拐角处，应设置一个圆弧，使拐角过度，避免尖角，减少因素。后续热处理不当造成模具开裂的问题，会影响后续钣金施工。然后，对冲孔及其小值进行优化。
2. 弯曲连杆：根据实际设计要求，应选择不同的零件设置尺寸，实际折弯操作应根据钣金原材料的厚度来确定。根据实际弯曲经验，在弯曲过程中容易出现局部异常变形，进而影响板料冲压件的外观质量和实际应用。优化时应根据实际情况由操作人员进行预切，以避免后续变形的问题。
3. 铆接环节：首先，在实际铆接环节中，可根据不同压螺栓的高度选择不同规格的模具，并可调节铆接装置的压力释放，在保证不锈钢精密冲压螺母冲压质量的同时，避免了废料问题。其次，在铆接结构的设置中，可以选择合适的钣金尺寸，以保证铆接效果，避免钣金冲压件的压部脱出。
4. 焊接环节：在实际焊接环节中，应根据不同钣金件的性能选择不同的焊接方法，从而在很大程度上保证减少焊接变形，提高焊接的实际效率。例如，在实际焊接过程中，首先要确定足够的焊接控制，其次要更精确地控制焊接部位的长度，以避免板料变形，优化焊接点的受力状态。对于焊接加工的钣金件，焊接和磨削都很麻烦，加工效率比较低，外观质量得不到保证。因此，可以通过优化设计来减少焊接面，在不降低设计强度的情况下使零件更加美观，提高汽车精密冲压件的表面质量。
   对比优化前后的零件，钣金折弯加工的零件也能满足产品的需要，但钣金冲压件的设计相当巧妙，表面质量高。也更加美观，减少了加工量，缩短了加工周期，大大降低了加工成本。