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不锈钢拉伸件加工形状有哪些类型?

冲压技术, 博客

众所周知,不锈钢拉伸件作为冲压加工中的一种特殊金属冲压件,通过多次均匀拉伸会大大提高拉伸件的精度。如果在早期的生产过程中出现故障,也可以从头开始拉伸,然后减少报废的发生。拉伸作为主要的冲压工艺之一,得到了广泛的应用。那么,不锈钢拉深件的加工形状有哪些类型呢?下面浙江百富都几点小白为你详细介绍一下。

不锈钢拉伸件

简单地说,拉伸加工就是用模具将平板毛坯成形为开口的中空心零件的冲压方法。圆筒形、矩形、阶梯形、球形、锥形、抛物线形等形状不规则的薄壁零件如果与其他冲压工艺相结合,也可以制造出形状更复杂的零件。

根据变形力学的特点,不锈钢拉伸件可分为箱形零件(直壁非旋转体)、圆形简形件(直壁旋转体)、曲面形零件(指曲面旋转体)和非旋转曲面成形零件。它的特点是:

一、圆筒形件的变形特性。

在加深过程中,变形区域为空白法兰边缘,其他部分是传力区,不参与主要变形;在切向压应力和径向拉应力的作用下,空白变形区域产生切向压缩和径向拉伸的变形;极变形参数主要受空白传力区域承载能力的限制。

二、箱体的变形特性。

其变形特性与圆形简化零件相同。不同的是,总是被拉压的变形在空白周围分布不均匀,圆角变形大,直边变形小;空白周围存在大变形和小变形的相互作用。

三、曲面形状部件的变形特性。

空白周边是一直处于受压状态的拉伸变形区,空白中部是双向拉应力的膨胀变形区。

四、非旋转体曲面形件的变形特性。

加深空白的变形区也由外部加深变形区和内部膨胀变形区组成,但这两种变形在空白周围的分布是不均匀的;当曲面法兰边缘部分加深时,空白周围的变形区也有剪切变形。

以上是不锈钢拉伸件的加工外观类型。在拉伸件的加工中,质量是一个不容忽视的重要问题。无论是哪种类型的拉伸件,材料、工艺和模具都是影响拉深过程的重要因素。希望以上内容能对读者有所帮助。

拉伸件模具加工影响质量的因素有哪些?

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拉伸是加工行业中常用的模具加工方法。在拉伸加工中,拉伸模是不可缺少的加工工具,拉伸模对拉伸质量影响很大,容易造成浪费,所以很多人对拉伸模具。这是因为拉伸模具不仅要考虑很多因素,更重要的是不能在试模时往往不能一次成形,要经过多次修模,才能达到理想的效果。因此,在实践中积累经验,对拉深模的设计有很大的好处。那么,影响拉伸件模具加工的因素有哪些呢?下面浙江百富都机电小编带你深入了解一下。

模具加工

1、材料:好的材料是成功的一半。拉伸不能被忽视。冷轧钢板主要由08Al.08.08F.10.15.20钢组成,其中08钢应用最为广泛,分为沸腾钢和镇静钢。沸腾钢价格低,表面质量好,但偏析严重,有适应时效的趋势。不适用于冲压性能高、外观要求严格的零件。

2、毛坯尺寸的确定:简单旋转体拉伸件的毛坯直径在拉伸过程中不变薄。虽然材料的厚度发生了变化,但基本上非常接近原来的厚度。可以按照毛坯面积与拉伸件面积的原则计算(如有修边,必须增加修边余量。然而,拉深件的形状和工艺往往很复杂,有时会变薄和拉伸。虽然有很多三维软件可以计算材料,但其精度达不到100%的要求。

解决方案:材料测试。一个产品部件应该经历多个过程,第一个过程通常是材料运输的过程。

首先进行材料计算,对空白的形状和尺寸有一个大致的了解,以确定材料输送模具的总体尺寸。模具设计完成后,不要处理物料输送模具的凸凹模尺寸。首先使用线切割和加工空白(当空白较大时,可以使用铣床铣削,然后再进行修复)。经过后续拉伸过程的反复试验,最终确定了送料输送模具尺寸的一半。

3、拉伸系数m是拉深过程计算中的主要工艺参数之一,常用于确定拉伸顺序和拉伸次数。影响拉伸系数m的因素很多,包括材料的性能。材料的相对厚度。拉伸方法(无论是否有压边圈)。拉伸次数。拉伸速度。凸凹模圆角半径。拉伸系数m的计算和选取原则是各种冲压手册中介绍的重点,包括计算。查看表单。计算和许多其他方法.

材质的相对厚度。拉伸方法(无论是否有压边圈)。在修模过程中,拉伸次数不容易调整,一定要小心!当你选择拉伸系数m时,最好再找一位同事。在凹模具上涂润滑油或在薄板上放一个薄膜袋。

4、拉伸拉裂时,在凹模上涂润滑油(不要在凸模上涂),用凹模覆盖0.013-0.018 mm的塑料薄膜。

5、在拉伸过程中,由于冷塑性变形,使零件产生冷硬化,降低塑性,增加变形抗力和硬度,模具设计不合理,需要进行中间退火,使金属软化,恢复塑性。注:一般工艺中没有必要进行退火,毕竟为了增加成本,选择增加工艺,增加退火量,谨慎使用!退火一般采用低温退火,即结晶退火。

在退火过程中应注意两点:碳和氧化。这主要是关于氧化。氧化后的皮肤有两种危害:使工件的有效厚度变薄和增加模具磨损。当公司的条件不满足时,一般采用普通退火。为了减少氧化皮肤的产生,在退火过程中应尽可能多地填充炉膛。我还采用了土壤法:1.可将工件与其他工件混合(前提:退火工艺参数应基本相同)2.将工件放入铁箱中进行焊接,然后安装电炉。为了消除氧化皮,应在退火过程中尽可能多地填充炉膛。

当满足公司条件时,可采用氮炉退火,即明亮退火。别仔细看,它的颜色和退火前几乎一样。当没有其他方法处理冷硬化金属或模具试验中的裂纹时,增加中间退火过程。

以上是关于拉伸件的模具加工。在判断拉伸件加工中产生裂纹的原因时,可以参考的是:材料质量差造成的裂纹多为锯齿状或不规则形状,工艺模具产生的裂纹一般比较整齐。为了确保耐磨性和防止拉伸划痕,凸模和凹模和压边圈必须淬火,必要时可镀硬铬。希望以上内容能对读者有所帮助。

冲压模具加工冲压拉伸件有哪些常见的质量问题?

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今天浙江百富都机电小编来给大家讲一下模具加工冲压拉伸件产品质量分析,其实在产品拉伸过程中,拉伸件的主要问题是起皱、开裂、厚薄不均、表面划伤、形状畸变、回弹等。在这些现象中,起皱和开裂对产品质量的影响最大。如果产品出现这两个问题,一定不能发货,必须进行调整。有这两个问题的产品只能报废,客户不会要。

冲压拉伸

一、起皱材料在拉伸过程中,其周围边缘部分的切向应力过大,造成材料的不稳定,使产品沿边缘切向形成高低不平的皱纹,称为起皱。当起皱严重时,还会引起材料在拉伸过程当中难于通过凹模与凸模的间隙,拉伸变形力增大,甚至导致拉裂。失稳现象的发生不仅取决于材料边缘的切向应力,还取决于拉伸件的厚度。一般来说,使用氮气弹簧或优离胶的拉伸模具效果更好,不易出现起皱、开裂等现象。为什么?由于氮气弹簧或优力胶的作用力大体上是平衡的,所以不会出现力量大小不均的问题。氮气弹簧比优力胶要好,因为氮气弹簧力量大、平衡性好,但价格比优力胶贵好几倍,很多工厂都买不起。一般来说,只有稍大一些的工厂才能负担得起使用氮气弹簧的费用。优力胶如果长时间使用,它会萎缩掉,它的力量也不会像以前那样强大。你必须换一个新的,但它的价格比氮气弹簧便宜得多。压边圈可以用来防止起皱,有些地方称之为压料筋,意思是在不影响产品后期加工的情况下,在材料周围放置一圈凸起的筋,俗称压料筋,将材料压在周围。这样做的好处是,拉伸后的产品会更饱满,还可以防止起皱。

压边力在模具测试中需要做一个相对的调整,一般的设计不会那么合理,需要根据产品的具体情况再对压料筋的高度做出适当的调整。压边力过大,将导致材料与凹模以及压边圈之间的摩擦力增大,会使材料壁部变薄,甚至拉裂;压边力过小,那么就不能有效地防止起皱。

二、第二个问题就是拉裂,这是拉伸过程中经常遇到的问题。当筒壁上的拉应力超过材料的强度极限时,产品就会开裂,裂纹一般出现在凸模圆角稍上一点的筒壁处。

影响产品拉深裂的因素有:材料的拉伸性能、材料的直径和厚度、拉深系数、凹凸模的圆角半径、压边力、摩擦系数等。凹凸模圆角半径太小、太尖,容易导致产品拉裂,一般的模具修复方法是想办法增加圆角,使圆角光滑一点,抛亮一点,实在不行了在生产的时候加油打也是可以的,特别是拉伸专用油,非常有效。在设计冲压模时,可以在客户产品允许的情况下尽量放大圆角,不要做得太尖,有些设计不太懂,设计的拉伸模具,试模的时候开裂的很厉害,想累死钳工啊!修模修得烦死人了。

拉伸时使用必要的润滑剂,有利于冲压拉伸工艺的顺利进行,提高了筒壁的减薄程度。但必须注意的是,润滑剂只能涂在凹模的工作面上,不能在凸模与材料的接触面上进行润滑,因为凸模与毛胚表面间是属于一种有利的摩擦,可以防止材料滑移、拉裂和变薄。

拉伸件加工生产时精密拉伸模具设计需要有哪些注意要点?

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模具产品类型有非常多,连续拉伸模具属于技术含量相对较高的一种,一般拥有向和向下拉伸两大类。拉伸不高的例如:微小拉伸件产品,一般采用的都是向下拉伸,更加有利于冲和精度高。选择向上拉伸的拉伸相对较高,优点几乎在于无断差,送料顺畅。本文浙江百富都机电小编将会为你介绍联系拉伸模向上拉伸的设计注意要点。

一、当前向上连续拉伸模的缺点。

1、模板的厚度不均匀,拉伸模的关键就是脱料板,应当加厚,应当适当减薄夹板。

2、拉伸模的导向间隙较大,模具以及导柱,尤其是脱料板和导柱,冲头和导柱的间隙较大,采用导柱精密度较差。

3、弹簧的选择不太合理,拉伸模具的关键是压边圈,需要保证拉伸不能起皱。

精密拉伸模具

二、连续拉伸模向上拉伸设计的时候需要注意什么?

1、模板厚度:因为上模需要装弹簧或是氮气弹簧,尽量采用上盖板25mm厚,上垫脚根据拉伸产品的高度以及需要弹簧的盖度确定。

2、向上拉伸其实是十分关键的一点,是产品导向问题,尤其是拉伸高的产品,在拉伸的过程当中容易出现变形的情况,产品歪一点就很难导向,那么每一步拉伸的导向问题就是关键。

3、间隙:向上拉伸,内导尽量采用中立式,固定在脱料板之上,有有利于拆卸,同事采用滚珠导柱,依靠滚珠转动来滑动,这样的导向精度才有保障。

4、弹簧的选择:D一组切边一般选择能够脱料的弹簧,起初的拉伸上弹簧所需承担拉伸作用,所以需要用氮气弹簧,我们根据产品材料以及开料大小,材料厚度须选择不同吨位的,尽可能别选择大的,因为下料板至少需要安排4个弹簧。不仅如此还需要根据材料的厚度、开料直径选择不同颜色的弹簧。之后的拉伸按照一个原则,下弹簧小于上弹簧,下弹簧能够脱料的原则。

百富都机电冲压采用的连续模生产工艺,多道工序在同一副模具当中完成生产,实现产品的一次性成型,成品的精度更高,质量更加稳定,能够定制生产各种不锈钢拉伸件、拉伸外壳、冲压拉深件、金属拉深件、外壳拉伸件等,好了拉伸件加工生产时精密拉伸模具设计需要有哪些注意要点相关内容如上,希望能够帮助到您。

冲压模具设计方法及操作步骤详细介绍

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模具的品种非常多,我们可以根据加工目标以及加工工艺划分为:1、加工金属的模具。2、加工非金属和粉末冶金的模具,今天浙江百富都机电小编主要跟大家江苏冲压模具设计方法及操作步骤,在这里小编会为大家做一个详细的介绍。

冲压模具设计标准

一、冲压零件的冲压工艺性剖析

冲压件有必要具备出色的冲压工艺性,才能够以最简略、最经济的办法生产出合格的冲压零件,能够按照以下办法完结冲压性的工艺剖析:

1、能够读懂零件图:除了零件的形状以及尺度之外,要点要了解零件精度以及外表粗糙度的要求。

2、剖析零件的结构以及形状是否适合冲压加工。

3、剖析零件的基准挑选以及尺度标示是否合理,尺度、方位以及形状的精度是否适合冲压加工。

4、冲裁件断面的外表粗糙要求是否太高。

5、是否有拥有足够强大的生产批量。

如果零件的工艺性过差,应该与规划人员交流,并且提出修正规划的计划。假设出产批量大小,应该考虑选用其他的出产方法进行加工。

二、冲压工艺计划规划以及最佳工艺设计。

1、根据冲压件的形状和尺度,开始判断冲压工序的性质,如冲裁、曲折、拉深、胀形、扩孔等冲压模具规划方法和工艺。

2、计算各冲压成形方法的变形程度。如果变形程度超过极限变形程度,则应计算该工艺的冲压次数。

3、根据各工序的变形特点和质量要求,组织合理的冲压顺序。应注意保证每道工序的变形区为薄弱区,成型件(包括已冲孔的孔或外型)在以后的工序中不得参与变形。多角曲折件要先弯外后弯内,并组织必要的辅助工序和整形、校平、热处理等工序。

4、在保证零件精度的前提下,根据生产批次和毛坯定位卸料要求,确定合理的工艺组合方法。

5、应规划两个以上工艺方案,从质量、成本、出产率、模具刃磨与修理、模具寿命、操作安全等方面进行比较,选出最佳工艺方案。

6、开始判断各道工序的冲压设备。

三、冲压件毛坯规划及排样图设计

1、根据冲压件的性能标尺,计算毛坯尺度,制作毛坯图

2、根据毛坯性质尺,规划排样图,计算数据利用率。要规划多种排样计划,通过比较选择其中的最佳方案。

四、冲模模具设计

1、确定冲压加工各工序的模具结构方法,制作模具简图。

2、对模具指定的1-2道工序进行具体的结构规划,制作模具作业图。规划方法如下:

(1)确定模具的品种:是简略模、接连模仍是复合模。

(2)模具作业零件规划:核算凸、凹模刃口尺度和凸、凹模长度,断定凸、凹模结构办法和衔接固定办法。

(3)断定毛坯的定位和定距办法,并对相应的定位、定距零件进行规划。

(4)断定压料、卸料、顶件及推件办法,并对相应的压料板、卸料板、推件块等进行规划。

(5)模架规划:包含上下模座及导向办法的规划,也能够选用规范模架。

(6)在完结以上作业的基础上,按比例制作模具作业图。先用双点划线制作毛坯,再制作成零件,然后制作定位和定距零件,用衔接零件把以上各部分衔接起来,最终在恰当的方位制作压料和卸料零件。依据模具的具体情况,以上次序也可作恰当调整。

(7)作业图上应该标示模具的外轮廓尺度、模具闭合高度、合作尺度及合作型式冲压模具规划的办法与过程模具规划。作业图上要标示模具的制作精度和技能条件的要求作业图要按国家制图规范制作,有规范的标题栏和明细表。假如是落料模,要在作业图的左上角上制作排样图。

(8)核算模具压力中心,查看压力中心与模柄中心线是否重合。假如不重合,对模具成果作相应的修正。

(9)核算冲压力,最终选定冲压设备,进行模具与冲压设备相关尺度的校核(闭合高度、作业台面、模柄装置尺度等)。

精密冲压件对设计及材料有什么要求?

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精密冲压件其实就是采用精冲所生产出来的工件,精冲就是在普通冲压工艺的原有基础上发展起来的一种物料加工方法,它能够提升导向的精度,减小凸凹模之间的间隙,更好的增加反向压力以及V形环压边圈等工艺措施,造成在强烈的三向压应力状态条件下,从而实现精密冲压或是精密冲压和其他成形工艺复合的工序,获得精密冲压件,那么精密冲压件设计要求是什么呢?精密冲压件生产时材料应该怎么选择?今天浙江百富都机电小编带你了解一下。

精密冲压件生产

精密冲压以及普通冲压是完全不同的,精密冲压件孔径以及孔边距最小数值都是会比普通冲压小,所以在设计精密冲压件的时候,对于结构的设计也是有一定要求的。

在设计精密冲压件结构的时候,工件外形以及内孔应是圆角,并不允许拥有尖角。但是允许最小圆角半径值与材料厚度有关。工件的冲孔直径,长槽宽度以及边缘距离都不能太小了。在精密冲压齿轮时,齿轮的节圆齿宽是不能小于0.6T,并且齿形的顶部与根部应该是圆角过渡,不能够是尖角过渡。精密冲压件外缘轮廓形状应该尽可能平滑过渡,不要突然变化,在工件表面上,设计符号或者标记以及压切时,压切深度不应该超出0.25T.

一般情况下,精密冲压工件的生产主要基于强力压边和精密冲裁。精冲工件的几何形状、尺寸公差、形位公差和剪切表面质量比普通冲裁工件要高得多。

精密冲压件生产中最常用的材料是金属材料(包括黑色金属和有色金属),但有时也会使用非金属材料。

其中,黑色金属主要包括普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、碳素工具钢、不锈钢、电工硅钢等;有色金属主要有纯铜、黄铜、青铜、铝等;有很多金属材料和模型。怎样才能选择材料,既保证工件质量,又节约材料?

精密冲压件生产厂家在选择拉伸件冲压材料时,一般有以下原则:

金属材料必须满足工件的性能要求;冲压件在机器或零件中工作正常,有一定的使用寿命。

所选材料必须具有良好的工艺性能;对于任何一种冲压件,所选用的材料应能满足冲压工艺的要求。

所选材料应具有较好的经济性;在满足使用性能和冲压工艺要求的前提下,材料应价格低廉、来源方便、经济实惠,以降低冲压件的成本。

以上是精密金属冲压件生产制造商在选择金属冲压材料时应遵守的原则。希望以上内容对读者有所帮助。

冲压拉伸件生产中常见的问题有哪些?

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冲压拉伸件是由具有一定形状的平板材料经冲压拉伸等工序制作而成的的盒形、锥形、筒形或其他复杂形状的薄壁拉深件,广泛应用于电器、仪器仪表、汽车、航空航天等行业。然而,冲压公司在大量生产冲压件和拉伸件时存在着各种问题,影响了产品的质量。下面百富都机电小编带你来了解一下有哪些常见问题及其相应的解决方案。

冲压拉伸件生产

1、拉伸件凸缘失稳起皱的原因:压边力过小,或坯料相对厚度小,或拉伸系数过小。

解决方法:加大压边力或增加拉伸次数。

2、冲压拉伸件表面拉伤的原因:热处理硬度低、光洁度差、选材不当、材料厚度超差、凹模圆角磨损、弯曲毛坯表面质量差、工艺方案选择不合理、润滑不足等。

解决办法:对于需要多次拉伸的冲压件,在保证必要的外表质量的前提下,在拉伸过程中有可发生的痕迹。选择合适的材料和工艺方案,润滑,减少摩擦。

3、冲压拉伸件形状尺寸不一致的原因:由于定位不准确,除采取措施减少回弹外,还应提高毛坯定位的可靠性。

解决方法:冲压拉伸成形的形状应尽量简单对称,尽量拉伸一次成形。

4、带有孔的拉伸件拉伸后孔开裂的原因:孔径过大,使孔周围的材料受到较大的拉应力,从而导致断裂。

解决方法:改变成形工艺顺序,先拉伸成形,再在底部冲孔。

5、圆柱形拉伸件上缘失稳起皱的原因:凹模圆角半径过大,造成凹模与凸模间隙过大,或压边力过小。

解决方法:增加压边力,减小凹模圆角半径。

在拉伸过程中,筒形拉伸件是一种常见的金属拉伸件,应用广泛。部分客户对拉伸件有特殊要求,如翻边等,可满足产品特殊使用要求。拉伸件加工厂需要充分了解拉伸件翻边加工知识。

带翻边的圆筒拉伸件包括窄翻边,圆筒形拉伸件和宽翻边圆筒形拉伸件;窄翻边圆筒冲拉伸件是翻边总宽度小的拉伸件。这类零件在多次拉伸时,由于翻边较窄,可先按翻边圆筒冲压进行拉伸,再进行翻边加工,形成规定的窄翻边样子。

为了使翻边成形更好,可在拉伸的最后两道工序选择锥形凹模和锥形压料圈进行拉伸,空出锥形翻边,这样在零件成型时可以减少翻边区的径向拉伸变形,有利于避免边缘开裂。

当宽翻边圆筒形拉伸件需要多次拉伸时,对于第一次拉伸,确保翻边规格与被拉伸件的翻边规格相当,在接下来的拉伸中,翻边规格不变,只是圆筒某一部分的原材料迁移达到拉伸规格。因为在随后的拉伸过程中,翻边的一部分即使造成很小的变形,也会在筒壁传力区造成非常大的拉应力,进而使底部截面开裂。

冲压件拉伸加工导致外观不平的原因有哪些?

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在冲压拉伸件的加工过程中,经常会遇到加工出来的产品外观参差不齐的情况,有时研究了很久也找不到解决办法。五金冲压拉深件形状不均匀的原因是多方面的,主要原因及解决方法有以下几点:

一、凸模上没有气孔。

在冲压过程中,工件内的空气被凸模压缩而无法排出,使得拉深件形状不均匀,这往往被很多人忽视。解决办法是在凸模上增加出气孔。

二、毛坯不平整。

粗糙表面凹凸不平,导致拉深件表面不平。解决办法是更换表面质量更好的材料。

加工冲压拉伸件

三、材料回弹大。

材料回弹大,造成拉深件外观不均匀。解决办法是增加退火或整形工序。

四、凸模与凹模间隙过大。

如果间隙过大,模具工作表面会失去对工件壁部的校直作用,使工件形状不均匀。因此,应修整模具间隙或更换新零件。

五、材料厚度负偏差过大。

如果材料厚度太小,模具的间隙会比较大,使外观不均匀。需要更换厚度合适的材料。

六、拉伸油使用不当。

选择正确的冲压拉伸油,确保拉伸过程中的有效润滑。深拉伸加工,需要极压润滑剂和高效抗磨剂。一般不适合用矿物油。冲压拉伸油是通过添加油性剂、极压剂、抗磨剂和合成酯调合而成。产品广泛应用于汽车覆盖件、车门、车箱等压延成形工艺,碳钢、板材等压延成形加工。能有效降低工件与模具之间的摩擦,减少磨损,油膜牢固。能有效减少痕、划伤、烧结焊接、破裂等现象的发生。有助于金属滑动,利于成型,无卡顿,保证工件边缘光滑无毛刺。在高温下具有良好的热稳定性。良好的光洁功能,提高加工精度,保护模具,延长模具寿命。

在加工金属冲压拉深件时,如果出现外观不平整的情况,不妨先从以上几个方面找出原因。

冲压拉伸件加工生产中常见材料有哪些?

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冲压拉伸件是常见的加工零件,在工业和日常生活中有着广泛的应用。不同材料生产的冲压拉伸件自然有不同的性能,包括产品强度、重量、耐腐蚀性、价格等各个方面。下面有冲压件生产厂家-浙江百富都小编为您做一个简单的介绍,选择您需要的冲压拉伸产品。

冲压拉伸件加工

一、不锈钢冲压拉深件

不锈钢拉伸件具有强度高、重量轻、耐磨性好、耐腐蚀性高等特点,这种材料拉伸件不需要电镀保护。适用于热处理,常用于汽车制造中的燃油系统、制动系统、排气系统、氧化传感器及装饰部件等。

二、低碳钢冲压拉伸件

低碳钢具有优异的成形性、成型尺寸稳定、强度高、重量轻等特点(具体见材料等级),缺点是耐腐蚀性相对较低,需要电镀等后处理保护。它常用于汽车制造中的各种零件,尤其是高强度的机构零件。

三、铝合金冲压拉伸件

铝合金拉伸件的特点是:重量轻(几乎是低碳钢的1/3)、强度高、无磁性、不锈生锈、阳极氧化防腐、适合热处理等,常用于汽车制造等行业的散装装置、储能装置、饮料容器和医药行业。

四、铜合金拉伸件

铜合金拉伸件具有成型尺寸稳定、耐腐蚀、延展性好、易焊接等特点,缺点是易氧化。由于铜合金材料价格昂贵,需要减少废料,必要时进行回收利用。

以上是与冲压和拉伸件的加工材料有关的。一般来说,用不同材料加工零件的加工方法会有所不同。应考虑材料的性能和加工特性,以避免损失。希望以上内容对读者有所帮助。

五金冲压拉伸件的类型有哪些?

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冲压拉伸是一种常见的加工形式,在工业行业中也较为常见。拉伸成形是利用模具将扁平毛坯成形为开口中空心零件的冲压加工方法。拉伸作为冲压件的主要工艺之一,应用广泛。通过拉伸工艺可以制作圆柱形、矩形、阶梯形、球形、锥形、抛物线形等不规则形状的薄壁零件,如果配合其他冲压工艺,可以制作形状更复杂的零件。那么金属冲压拉伸件的类型有哪些呢?

五金冲压拉伸件

冲压设备用于产品的拉伸成形,包括拉伸加工、再拉深加工、逆向拉神和变薄拉深。

拉伸加工:利用压板装置,利用凸模的冲力,将平板的一部分或全部拉入凹模腔内,形成有底的容器。容器的侧壁与拉伸方向平行的加工,而圆锥形(或角锥形)容器、半球形容器、抛物线形容器的拉深加工还包括扩形加工。

再拉伸加工:对于一次拉伸加工无法完成的深拉伸产品,需要对成形产品进行再次拉伸,以增加成形容器的深度。

逆向拉伸加工:将前道工序的拉伸工件反向拉伸,工件的内侧变成外侧,使其外径变小。

变薄拉伸加工:通过冲床将成型容器挤入略小于容器外径的凹伸模型腔中,使带底容器外径更小,壁厚更薄,既消除壁厚偏差,又使容器表面光滑。

在使用冲压设备进行五金冲压和拉伸时,包括以下16种类型:

1、圆筒拉伸加工

带凸缘(法兰)的圆筒产品的拉伸。法兰和底部均为平面形状,圆筒侧壁为轴对称,变形均匀分布在同一圆周上,法兰上的毛坯产生拉深变形。

2、椭圆拉伸加工

毛坯在法兰上的变形为拉伸变形,但变形量和变形比沿轮廓形状发生相应变化。曲率越大,毛坯的塑性变形越大;反之,曲率越小,毛坯的塑性变形越小。

3、矩形拉伸加工

一次拉伸成形的低矩形件。拉伸时,凸缘变形区圆角处的拉伸阻力大于直边处的拉伸阻力,圆角处的变形程度大于直边处的变形程度。

4、山形拉伸加工

当冲压件侧壁为斜面时,在冲压过程中侧壁是悬空的不贴模,直到成形结束时才贴模。侧壁不同部位在成形过程中的变形特征并不完全相同。

5、丘形拉伸加工

丘形盖板成形过程中的坯件变形不是简单的拉伸变形,而是同时存在拉伸和胀形变形的复合成形。压料面上的变形为拉伸变形(径向拉应力、切向压应力),而轮廓内部(特别是中心区域)坯件的变形为胀形变形(径向和切向拉应力)。

6、带凸缘的半球形拉伸加工

球形件拉伸时,毛坯与凸模球形顶部局部接触,其余大部分处于悬空无约束的自由状态。因此,这类球面零件的主要工艺问题是局部接触部分严重变薄或曲面部分失稳起皱。

7、法兰盘拉伸加工

拉伸产品的法兰盘部分采用浅拉伸加工。其应力应变情况与压缩翻边相似。由于切向压缩应力的存在,容易起皱,因此成形极限主要受压缩起皱的限制。

8、边缘拉伸加工

前道工序拉伸产品的凸缘部分采用角度再拉伸加工,要求材料具有良好的塑性。

9、深度拉伸加工

超过拉伸加工极限的拉伸加工产品需要拉伸两次以上才能完成。在前工位深度方向拉伸加工的产品在深度方向上进行再拉伸加工。一个宽的凸缘拉伸件在第一次拉伸时被拉伸到所需的凸缘直径,并且在随后的拉伸时凸缘直径保持不变。

10、锥形拉伸加工

对于H/D>0.8,α=10°~30°的深锥形件,由于深度大,毛坯变形程度较大,仅靠坯料与冲头的凸模接触面积容易传递成形力,容易导致毛坯局部过度变薄甚至开裂,需要经过多次过渡逐步形成。阶梯拉伸法是先将坯料拉成阶梯形过渡件,其阶梯形与锥形件内形相切,最后形成锥形。阶梯过渡件的拉伸次数和工艺与阶梯圆筒件的拉伸相同。

11、矩形重拉加工

多次拉伸形成的高矩形件变形不仅与深筒形件的拉伸不同,而且与低箱形件也有很大区别。是用多工位自动输送压力机加工高矩形盒时,在多次拉深过程中,零件形状尺寸随拉深高度的变化。

12、曲面成形加工

曲面拉伸成形,使金属平板坯料的外法兰部分缩小,内法兰部分伸长,成为非直壁非平底的曲面形状的空心产品的冲压成形方法。

13、台阶拉伸加工

左侧初始拉伸产品进行再拉伸加工,以在右侧形成阶梯形底部。深部在拉伸初期就产生变形,深度拉伸较浅在拉伸后期产生变形。台阶变化部分的侧壁容易诱发切应力产生变形。

14、反向拉伸加工处理

对前道工序拉伸加工发工件进行反拉伸是再拉伸的一种。反向拉伸发可以增加径向拉应力,在防止起皱方面取得很好的效果。提高再拉伸的拉伸系数也是可能的。

15、变薄拉伸加工

与普通拉伸不同,变薄拉伸主要是在拉伸过程中改变拉伸件筒壁的厚度。凸凹模之间的间隙小于毛坯厚度,毛坯的直壁在通过间隙时受到较大的均匀压应力。当拉深时壁厚变薄时,消除了容器壁厚偏差,增加了容器表面的光滑度,提高了精度和强度。

16.板材拉伸加工

板材产品是表面形状复杂的板材冲压件。在拉伸工序中,毛坯变形复杂,其成形性质不是简单的拉伸成形,而是同时具有拉伸和胀形的复合成形。