许多工厂在实际操作过程中发现，拉伸模具很容易被拉伤。我们应该如何改变它？如果拉伸件在加工后开裂，应采取什么补救措施？

通过改变触点的特性，在解决上述问题时，应减少粘着磨损，达到最佳效果。下面我们就来简单分析一下。

1、在成型工件的原材料方面，通过对原材料的表面处理，如磷化、喷塑或其他表面处理等，在成型材料表面形成一层非金属模具，可以大大降低或消除工件的拉伤。这种方法成本高，需要增加额外的生产设备和增加生产工艺，虽然这种方法有时会产生一些效果，但在实际生产中很少使用。

2、在模具和成型材料之间加一层工件和模具PVC等薄膜，有时也能解决拉深加工的问题。

对于流水线通过机构，可以实现连续的供膜，对于冲压设备的周期性生产，每个生产需要增加一层薄膜，影响生产效率，这种方法一般比较昂贵，会产生大量的废料，对于生产小批量、大尺寸的工件，最好使用这种方法。对于一些成型负荷较小的，可以添加润滑剂或添加EP添加剂润滑剂等解决方法。

3、模具通过改变模凸、凹模材料或凸模、凹模等表面处理，或选择合适的模具材料，使凸、凹模等拉伸材料的接触特性发生变化。实际应用表明，这是解决拉伸问题的一种经济有效的方法。

总之，有很多方法可以解决模凸件和凹模表面的拉伤问题。具体情况应根据工件的尺寸、受力大小、生产批次和加工材料的类型来确定。

在伸缩件和模具之间，在模具和成形材料之间添加一层PVC等薄膜，有时也可解决拉深问题。

对流水线通过机构，可实现连续供膜，而对于周期性生产的冲压设备，每生产一个工件就需要增加一层薄膜，影响生产效率，这种方法一般也比较昂贵，而且会产生大量的废料，对于生产小批量、大尺寸工件，最好采用这种方法。

在成型工件的原材料方面，通过磷化、喷涂或其他表面处理等原材料的表面处理，在成型材料表面形成一层非金属模具，可以大大减少或消除工件的拉伤，该方法成本高，但也需要增加额外的生产设备和增加生产工序，虽然该方法有时会产生一些效果，但在实际生产中很少使用。

通过改变凸模、凹模材料或凸模、凹模等表面处理方法，或选择合适的模具材料，可以改变凸模、凹模等拉伸材料的接触特性。

实际应用表明，这是一种经济有效的解决拉伸问题的方法。

拉杆开裂补救措施

(1)、调节压料压力，降低压力。

(2)、调整拉伸间隙，使间隙更大，使间隙更均匀。

(3)、调整凹模圆角半径。模具的圆角半径太小，零件容易开裂，增加凹模的圆角半径可以降低开裂程度。

(4)、调整凸模圆角半径。

(5)、调整凸模和凹模的相对位置。

上述是关于拉伸模具的内容，使用的拉伸模具称为拉伸模，缩写模。拉伸模是批量生产所需的专用工具。拉深模具是一个非常重要的模具，如果没有合乎要求的模具，就很难批量拉出。先进的拉伸过程不需要先进的模具，因此无法实现。拉力过程和模具、拉力装置、拉力材料构成拉力加工的三要素，只有它们互相结合，才能得到拉力。但愿上面能对读者有所帮助。